• Классификация и ассортимент изделий.
• Особенности производства полукопченых, варено-копченых, сырокопченых и ливерных колбасных изделий и цильномьязових продуктов.
• Использование пищевых добавок различного функционального назначения при производстве мясной продукции.

Цель: Ознакомить студентов С технологией производства выше указанного продукта, научить самостоятельно вычеркивать аппаратурно-технологические схемы, делать выводы и предложения, по улучшению качества продукции Согласно нормативное — технологической документации (ГОСТы, ТУ), с тем, что достойно конкурировать и рынка потребителя XXI века.

Технологии изготовления вареных колбас. Сырье. Для выработки вареных колбас, сосисок и сарделек используют говядину, свинину, баранину и другие виды мяса в парном, остывшем, охлажденном, подмороженном и замороженном состояниях, субпродукты 1 и 2 категорий, отпрессованные мясную массу, белковые препараты (кровь , плазму крови, казеинаты, изолированные и концентрированные соевые белковые препараты), а также пшеничная мука, крахмал, молоко, яйцепродукты. Обрушений мясо жилу. В процессе жиловки мясо нарезают на куски массой до 1 кг. Мясо в кусках или в измельченном виде взвешивают и засаливают так же, как для фаршированных колбас.

 

Приготовление фарша. Сырье, пряности, воду (лед) и другие материалы взвешивают в соответствии с рецептурой с учетом добавленных при посоле соли или рассола и готовят фарш на куттер, куттер-мешалке, мешалке-измельчители или других машинах периодического действия. • »

 

Сначала загружают нежирную мясное сырье, измельченное на волчке с диаметром отверстий решетки 2 … С мм; говядину высшего, 1 и 2 сортов, нежирную свинину, баранину жилованная, а также добавляют часть холодной воды (льда), раствор нитрита натрия ( если он не был внесен при посоле сырья), фосфаты, сыворотку или плазму крови, белковый стабилизатор, соевые белковые препараты в виде геля. После 3 … 5 мин перемешивания вводят полужирное говядину, пряности, препарат гемоглобина или кровь, сливки (для колбасы диетической), аскорбинат или изоаскорбинат натрия или аскорбиновую кислоту и обрабатывают фарш еще 3 … 5 мин, за 2 … 5 мин до конца обработки добавляют крахмал или муку. При приготовлении фарша колбасных изделий с использованием белковых препаратов (изолированных и концентрированных соевых белков, казеинатов и т.д.) в конце перемешивания в куттер добавляют соль из расчета 2,5 кг на 100 кг гидратированных белковых препаратов. Допускается гидратация соевых белковых препаратов и казеинатов в куттер непосредственно при приготовлении фарша. Для этого сначала загружают предусмотренные рецептурой количества сухих белковых препаратов и воды и обрабатывают 1 … 3 мин. Затем вносят нежирную сырье и продолжают куттерования по вышеописанной схеме. Длительность обработки фарша в куттер или куттер-мешалке 8 … 12 мин. После обработки в измельчителях периодического действия рекомендуется обрабатывать фарш на микрокутери, емульситатори, дезинтегратор и других машинах тонкого измельчения непрерывного действия. В этом случае продолжительность обработки фарша в измельчителях периодического действия сокращается на 3 … 5 мин. Температура готового фарша в зависимости от температуры исходного сырья, количества добавленного льда и типа измельчителя составляет 12 … 18 ° С.

 

При изготовлении вареных колбас или сарделек с неоднородной структурой тонкоизмельченный фарш перемешивают в течение 5 … 8 мин в мешалках разных конструкций. Последовательно добавляют: измельченный шпик, грудинку (Краснодарская колбаса), полужирное свинину (свиная, степная колбасы), язык (волгоградская, Краснодарская, телячья), гемолити (Москворецкая колбаса), Говядина жилованная 1 сорта (киевская), фисташки (телячья), свиные обрезки (сельский), свиную щековины (субпродуктов колбаса). При использовании несоленого шпика и свиной грудинки в мешалку добавляют соль из расчета 2,5% от массы шпика.

 

Приготовление фарша (может быть закончено на куттер без применения мешалки. В этом случае за 0.5 … 1 мин до окончания куттерования вводят шпик, предварительно охлажденный и нарезанный на шпигоризках на полосы длиной 20 … ЗО см и шириной 5 … 6 см. Готовый фарш по трубам, спускам, в ковшах или тележках подают к шприцев.

 

Формирование фарша в оболочки. Наполнение колбасных кишечных и искусственных оболочек фаршем производят на пневматических, гидравлических или механических вакуумных шприцах (остаточное давление 0,8 в 104 Па). Давление нагнетания должен обеспечивать плотное набивание фарша. Наполнение фаршем искусственных оболочек диаметром 100 … 120 мм, а также говяжьих и бараньих синюги делают с использованием струек диаметром 40 … 60 мм.

 

При вязке фарш отжимают внутрь батона и крепко завязывают конец оболочки, делая петлю навески на палку. Вязание батонов делают вискозным шпагатом, шпагатом № 1,2 (батоны в широких оболочках), шпагатом № 1, 0 и льняными нитями (батоны в оболочках диаметром до 80 мм). С батонов в натуральной оболочке удаляют воздух, попавший с фаршем, прокалывая ее. Если на искусственных оболочках есть печатные обозначения, то вязание батонов допускается делать без поперечных перевязок (товарных оценок) или делать посередине батона от одной до трех перевязок в зависимости от его диаметра. При наличии специального оборудования и маркированной оболочки концы батонов могут закрепляться металлическими скрепками с наложением или без наложения петли.

 

Минимальная длина батонов 15 см. Длина свободных концов шпагата и оболочки диаметром до 80 мм должна быть не более 2 мм, диаметром более 80 мм — не более 3 см, при товарной оценке — не более 7 см.

 

Термообработка. После вязки или наложение петли батоны навешивают на палки, следят, чтобы батоны не соприкасались друг с другом. Палки затем размещают на раме. Батоны в искусственной оболочке, концы которых закреплены металлическими скрепками без наложения петли, укладывают на рамы наклонно

 

Батоны сырых колбас в натуральной оболочке, нашприцьовани без применения вакуума, рекомендуется подвергать кратковременном оседанию (для подсушивания оболочки и уплотнения фарша) в течение 2 ч при 0 … 4 ° С.

 

Обжарку колбас производят в стационарных обжарочный камерах с контролируемой температурой или в комбинированных камерах и термоагрегата непрерывного действия с автоматическим контролем температуры и влажности. Дым для обжарки (а при получении столичной колбасы и для копчения) получают при сжигании сухих опилок от деревьев твердых лиственных пород в дымогенераторах, а в стационарных камерах — при сжигании в них опилок или дров от деревьев лиственных пород (с березовых дров снимают кору).

 

В стационарных камерах батоны обжаривают при 90 … 100 ° С в течение 60 … 140 мин в зависимости от конструкции камеры и диаметра оболочки. Обжарку проводят до подсушивания оболочки, покраснения поверхности батонов и до достижения температуры в центре батона 40 … 50 ° С.

 

Батоны в целлофановых оболочках диаметром 80 … 90 мм обжаривают в течение 80 … 95 мин, диаметром 100 …. 120 мм — в течение 120 … 140 мин; батоны в белкозинових оболочках диаметром 75, 85 и 100 мм соответственно в течение 75 … 80, 100 … 140 и 110 … 125 мин. Непосредственно после обжарки батоны варят паром или циркулирующим влажным воздухом при температуре 75 … 85 ° С и относительной влажности 90 … 100 ° С в течение 40 … 150 мин (в зависимости от диаметра оболочки) до достижения в центре батона температуры 70 + 1 ° С. После варки в стационарных или комбинированных камерах или термоагрегата колбасы охлаждают под душем холодной водой в течение 10 мин, а затем в камере при температуре не выше 8 ° С и относительной влажности воздуха 95% или в туннелях интенсивного охлаждения при температуре -5 … -7 ° С до достижения температуры в центре батона не выше 15 ° С.

 

Схема получения сосисок, колбасок без оболочки и сарделек аналогична схеме получения вареных колбас.

 

ОСОБЕННОСТИ ПРОИЗВОДСТВА колбасок БЕЗ ОБОЛОЧКИ

 

Размораживание, обвалка, жиловка сырья, подготовка пряностей и материалов, измельчение, посол и выдержка в посоле аналогичны процессам производства вареных колбас, сосисок и сарделек.

 

Приготовление фарша. Фарш готовят на куттер или мешалке в две стадии. Сначала обрабатывают говядину 1 сорта, добавляют часть воды (льда), раствор нитрит натрия (из расчета только на мясо, если он не был добавлен при посоле), фосфаты. После 4. .. 6 мин обработки фарша вводят полужирное свинину, остаток воды (льда), жирную свинину, натрий аскорбиновокислий, меланж, пряности и обрабатывают еще 4 … 6 мин. При приготовления фарша колбасок без оболочки добавляют 35 … 40% воды (льда) от массы сырья.

 

Последовательность закладки сырья для всех машин одинаковая. Длительность обработки фарша на машинах периодического действия 8 … 12 мин в зависимости от конструкции измельчителя. Чем выше скорость резания, тем меньше продолжительность обработки.

 

Фарш после обработки в измельчителях периодического действия рекомендуется обрабатывать на микрокутери, емульситатори, дезинтегратор или других машинах тонкого измельчения непрерывного действия. При этом продолжительность обработки фарша в измельчителях периодического действия сокращается на 3 … 5 мин. После мешалки обработка фарша на машинах тонкого измельчения обязательна.

 

Температура фарша должна быть 16 … 18 ° С в зависимости от температуры исходного сырья, количества добавленного льда и типа измельчителя. Готовый фарш рекомендуется выдерживать 1,5 … С час при 12 … 18 ° С.

 

Формирования. колбасок без оболочки и термообработка. Готовый фарш подается фаршенасосом в формирующие гильзы из фторопласта. Наполненные гильзы опускают в ванну с горячей водой, где под воздействием теплоты происходит коагуляция белков поверхностного слоя фарша на глубину 3 … 5 мм. Отформованные колбаски должны иметь гладкую, ровную поверхность, концы батончиков должны быть без наплывов (ободков) фарша. После коагуляции колбаски выталкиваются из гильз и попадают на корзиновий транспортер, проходящий через камеры обжарки и варки, где обрабатываются горячим воздухом. Далее колбаски поступают в камеру охлаждения. Термообработку проводят без применения дыма. Охлажденные готовые колбаски через накопитель подаются на линию упаковки, упаковываются под вакуумом по 10 шт. в пакеты из прозрачных полимерных пленок. Пачки с колбасками упаковывают в транспортную тару.

 

Фаршированные колбасы производят из говядины, свинины, языков, шпига и другого сырья. Говядину и свинину применяют в парном, остывшем, охлажденном, подмороженном и замороженном состоянии. Языки должны быть свежими, без дефектов, шпиг боковой и позвоночный — свежими

 

или чуть подсоленной. Не допускается использование шпига длительного хранения и мяса хряков.

 

Приготовление фарша. Для изготовления слоеные колбасы вареные и очищенные от кожуры языки и соленую свиную шейку на машине для пластования шпига или вручную нарезают течение на пластины толщиной не более 5 мм. Для изготовления языковой колбасы вареные и очищенные от кожуры языки разрезают вручную течение на две или четыре части (в зависимости от размера) или измельчают на шпигоризци на кусочки размером не более 6 мм.

 

Выдержанное в посоле мясо (в кусках размером 8-12 мм или 16-25 мм) вторично измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм. При составлении фарша сырье, пряности и воду (лед)

 

взвешивают с учетом добавленных при посол! соли или рассола. Количество воды (льда), которая добавляется при приготовлении фарша слоеные или языковой колбасы, составляет 20-25% от массы сырья кутеруеться.

 

Фарш после тонкого измельчения загружают в мешалку, туда же закладывает небольшими порциями измельченные шпик и язык (для фарша языковой колбасы с измельченным языком) и перемешивают 6-8 мин до равномерного распределения добавленных ингредиентов. В процессе перемешивания добавляют фисташки, равномерно распределяя их на поверхности фарша. При использовании несоленого шпика в мешалку. Добавляют соль (2,5% от массы шпига).

 

Формовка и вязкая батонов. Слоеный колбасу формируют слоями, чередуя слои фарша, нарезанных пластин шпига, языков и свиной шейки. На середину пластины шпика толщиной не более 5 мм, шириной 35-40 см и длиной 30-50 см накладывают слой фарша толщиной 15 — 20 и шириной 100-200 мм, затем тонкую пластину шпига, слой шейки, шпига, слой фарша, слой шпига, слой языков и т. д. до общей высоты батона 100-120 мм. Края слоев тщательно подравнивают, полученную Слоеный массу плотно обертывают пластиной шпига, укладывают в оболочку или обертывают целлофановой салфеткой.

 

При формировании батонов колбасы с куском языка внутри пластины шпига шириной 35-40 и длиной 30-50 см расписания на столе, посередине ее накладывают слой фарша толщиной 30-40 мм, сверху протяжении — четверть или половину разрезанного течение языка, обернут тонким слоем шпига . Шпиг с фаршем свертывают в виде батона и помещают в оболочку или заворачивают в целлофановые салфетки. При формировании батонов колбасы с измельченным языком на слой шпига равномерно накладывают фарш с кусочками языка размером не более 6 мм, сворачивают в виде батона и помещают в оболочку или обертывают целлофановой салфеткой.

 

Натуральную или искусственную оболочку, а также салфетки из целлофана, плотно натянуты на батон, завязывают с одного конца и плотно перевязывают тонким шпагатом через 5-7 см. Связка должна быть двусторонней, чтобы не допустить искажения батона и нарушения рисунка . Перевязанные батоны в натуральной оболочке прокалывают в нескольких городах для удаления воздуха. Минимальная длина батона не менее ЗО см, максимальная — не более 50 см, длина свободных концов оболочки и шпагата должна быть не более 3 см. Искусственные оболочки используются диаметром 100-120 мм, натуральные-говяжьи синюги и проходчики диаметром не менее 100 мм. После вязки батоны навешивают на палки, которые располагают на рамах. При навешивании на палки следят, чтобы батоны не касались друг друга.

 

Термообработка. Варят батоны фаршированной колбасы в открытых котлах в воде или обрабатывают паром в варочных камерах при 75-85 ° С в течение 3-4 ч до достижения в центре батона температуры 70 ± 1 ° С. Батоны в целлофановых салфетках варят только в пароварочных камерах.

 

После варки языковую колбасу охлаждают в течение 10 мин под душем, затем в камере при температуре воздуха не выше 8 ° С. Батоны слоеные колбасы после варки в горячем состоянии раскладывают в один ряд на столиках или стеллажах для прессования и охлаждения при температуре не выше 8 ° С.

 

Прессуют батоны с помощью ручных прессов, деревянных досок (щитов) и другие. Продолжительность прессования до 12 час.

 

Фаршированные колбасы охлаждают до температуры в центре батона 0-15 С.

 

Упаковка и маркировка. Фаршированные колбасы упаковывают в возвратную тару массой нетто до 40 кг или в тару из гофрированного картона массой нетто до 20 кг. Каждую единицу тары маркируют этикеткой с указанием предприятия и его товарного знака, вида и сорта колбасы, массы нетто и брутто, вида тары, дата и время изготовления.

 

Хранения и транспортировки. Колбасы должны храниться в подвешенном состоянии при 0-8 ° С и относительной влажности воздуха 75-85% не более 72 ч с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии-изготовителя не более 12 час.

 

Транспортировки колбас должно осуществляться в средствах транспорта, которые охлаждаются и обеспечивают хранение качества продукции.

 

Технологии изготовления полукопченых, варено-копченых и сырокопченых колбас.

 

Полукопченые колбасы — это изделия, готовые к употреблению в пищу после обжарки, варки, копчения и сушки. Полукопченые колбасы обладают повышенной устойчивостью, поэтому создается возможность их транспортировки в отдаленные пункты потребления.

 

Сырье. Для производства полукопченых колбас используют говядину и свинину в охлажденном, остывшем и замороженном состоянии. Грудинку и боковой шпиг используют без признаков прогиркання и пожелтения. Дважды замороженная говядина и свинина, а также свинина, хранившаяся более трех месяцев, не допускаются. Лучшее сырье для изготовления этих колбас — это охлажденная мясная свинина.

 

Подготовка сырья. Говядина освобождается от костей, сухожилий и хрящей и режется на куски. Свинина освобождается от костей, хрящей и сухожилий, содержание жира приходится до 30%. Боковой шпиг и грудинка освобождаются от избыточной мышечной ткани и кожи. Содержание мышечной ткани допускается не более 25%.

 

Предварительное измельчение и посол. Говядина и нежирная свинина перед солением измельчаются на кусочки 16-25 мм или 2-3 мм. Допускается посол мяса в кусках. Для посола на каждые 100 кг мяса потребляется 3 кг соли и 25 г нитрита натрия. Посоленное мясо выдерживается для созревания при температуре 2-4 0 С при размерах 2-3 мм — 18-24 ч, в виде шрота — 24-28 ч, в кусках массой до 1 кг — 72 час.

 

Приготовление фарша. После выдержки в посоле говядина, нежирная свинина, субпродукты, полужирная свинина измельчается на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм. Полужирный свинину и жирную говядину, измельченные перед солением на кусочки размером согласно НТД, вторичные не измельчаются. Шпиг, грудинку, жирные обрезки измельчают на шпигоризци, куттер или других машинах на кубики или кусочки соответственно требованиям НТД. Очищенный чеснок измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм.

 

Тонко измельченные говядину и свинину перемешивают в мешалке в течение 2-3 мин. с добавлением пряностей, затем вводят измельченную на более крупные кусочки полужирное свинину (или жирную говядину) и перемешивают 2-3 мин, затем вносят грудинку, шпик или другой жир. Перемешивают до получения вязкой фарша с равномерно распределенными в нем кусочками полужирной свинины, грудинки или шпига. Длительность перемешивания 6-8 мин. При використанні несолоної жирової сировини додають 3 % кухонної сілі від маси несолоної сировини.

 

Формовка и вязкая батонов. Фарш шприцюють на вакуумных шприцах в говяжьи чрева экстра или широкие свиные черева, говяжьи круги или белковые оболочки диаметром 45-60 мм. Наполненные фаршем батоны перевязывают шпагатом или нитками с наложением товарных отметок или откручивают.

 

Термообработка. Перевязанные батоны подлежат осадке при температуре 8-12 0 С в течение 2-4 час. Осадка проводится для предварительного осушения оболочки, чтобы не вносить в обжарку избыточной влаги.

 

После осадки батоны обжаривают при температуре 60-70 0 С в течении 40 мин. Обжарки производится для прогрева фарша, ускоряющий закрашивание его нитритами. Для предупреждения оплавления жира температура обжарки полукопченой колбасы ниже температуры обжарки вареной колбасы.

 

Обжаренные батоны варятся паром при 70-80 0 С в течение 50-60 мин. Готовность определяется достижением в батонах температуры 68 0 С. Температура варки ниже чем для вареных колбас, чтобы предотвратить расплавлению больших кусков жира. Сваренная колбаса остывает 3-5 ч при температуре не выше 20 0 С. Остывшая колбаса коптится дымом 12-24 ч при 35-50 0 С, после чего остывает до температуры 8-15 0 С. В связи с необходимостью повышения устойчивости колбасы копчения следует проводить густым дымом от сгорания твердых лиственных пород дерева, что придает оболочке антисептическими свойствами и предупреждает образование плесени.

 

После копчения колбаса сушится при температуре 12 0 С и относительной влажности воздуха 75%. Срок сушки от 3 ​​до 6 суток.

 

Упаковка и маркировка . Упаковка полукопченой колбасы для отгрузки производится в сухие и чистые дощатые ящики и для местной реализации в возвратную тару весом нетто не более 40 кг. Каждую единицу тары маркируют соответствующим образом. Для восстановления потерь при хранении колбасы, предназначенной для отгрузки, в каждый ящик сверху веса нетто закладывают 0,5% колбасы того же наименования.

 

Хранения и транспортировки. Полукопченая колбаса хранится в подвешенном состоянии при температуре не выше 12 0 С и относительной влажности воздуха 75% до 10 суток; более длительное хранение для предотвращения усушки не рекомендуется. В помещениях, охлаждаемых при температуре не выше 6 0 С и относительной влажности 75-78% колбаса может храниться до 15 суток.

 

Контроль качества готовой продукции . Готовая колбаса тщательно проверяется на свежесть и для обнаружения и удаления дефектных батонов. До выпуска в реализацию не допускаются батоны, имеющие загрязнения, слизь и плесень на оболочке, бледно-серую или сильно затемненную при обжарци и копчении оболочку; деформированные или поломанные; с большими наплывами фарша, с отеками жира более 2 см по длине, с рыхлым фаршем, наличием желтого шпига, серыми пятнами или поврежденной оболочкой. Содержание нитрита на 100 г продукта допускается не более 5 мг. Оптимальное содержание соли в полукопченых колбасах должен быть в пределах 3,2-3,8%. Влажность полукопченых колбас 35-50%.

 

Варено-копченые колбасы — это изделия, которые изготавливаются из мясного фарша, шпига, соли, специй, по рецептурам аналогичными сырокопченых колбас. В отличие от сырокопченых колбас батоны подлежат горячем копчении в течение 2-3 часов при 50-60 0 С, варке, вторичному копчения при 32-40 0 С и менее продолжительной сушке (7-15 суток).

 

Термообработка . Перевязанные батоны подлежат осадке (созреванию) в течение 24-48 ч при температуре 4-8 0 С. Осадка проводится для предварительного осушения оболочки, чтобы не вносить в обжарку избыточной влаги.

 

Термическая обработка производится двумя способами.

 

Первый способ . После осадки колбаса подлежит копчения дымом от древесной стружки твердых лиственных пород (дуба, ольхи и т.д.) в течение 1-2 ч при температуре 70-80 0 С в зависимости от диаметра оболочки.

 

После копчения батоны варят при температуре 70-73 0 С в течение 45-90 мин также в зависимости от диаметра оболочки. Варить колбасу при более высокой температуре не рекомендуется для предотвращения более рыхлой консистенции. Готовность колбасы определяют по температуре в центре батона, она должна быть 68 0 С. После варки колбасу охлаждают в течение 5-7 ч при температуре выше 20 0 С, затем колбасу вторично коптят в течение 24 ч при температуре 40-45 0 С или 48 ч при температуре 32-35 0 С. После вторичного копчения колбасу сушат в течение 3-7 суток при 10-12 0 С и относительной влажности воздуха 75-78% до вступления в плотной консистенции и стандартной влажности.

 

Второй способ . Первичное копчение не проводят, варки аналогичное первому способу. Сваренную колбасу охлаждают в течение 2-3 ч при температуре не выше 20 0 С. Остывшую колбасу коптят в течение 48 ч при температуре 40-50 0 С. После копчения колбасу сушат в течение 2-3 суток при температуре 10-12 0 С и относительной влажности воздуха 75-78% до вступления плотной консистенции и стандартной влажности.

 

Хранения и транспортировки . Варено-копченые колбасы хранятся в подвешенном состоянии при температуре 10-12 0 С и относительной влажности воздуха 75-78% до 15 суток; в упакованном виде колбасы хранят при температуре не ниже 0 и не выше 4 0 С не более месяца и до 4 месяцев при температуре -7 …- 9 0 С.

 

Сырокопченые колбасы — это изделия, которые изготавливаются из мясного фарша, шпига, соли, специй, в оболочках, подлежащих созреванию 8-10 суток, холодном копчении при 18-25 0 С и сушке до 1,5 месяцев при 12-15 0 С. Эти колбасы наиболее устойчивы при хранении. Наряду с сырокопчеными, производят только сушеные или вяленые колбасы, не коптят. При производстве сырокопченых колбас большое внимание уделяют качеству сырья, тщательной жиловци мяса, поскольку колбасы не подлежат тепловой обработке. Обращается внимание на возраст животного, тщательность охлаждения, соотношение говядины и свинины, особенно свиного жира, так как избыточная его количество негативно влияет на связующую способность фарша.

 

Сырье. Лучшим сырьем являются задние и лопаточные части без жировых включений, особенно от туш быков. Мясо быков и яков 1 категории имеет наименьшее по сравнению с другими видами влажностью и большой вязкостью. Эти виды сырья являются лучшими для выработки сырокопченой колбасы. Свинина от не кастрированных самцов для выработки этих колбас не допускается.

 

Подготовка сырья . Говядину и свинину солят в кусках массой по 400-600 г, добавляя на каждые 100 кг сырья 3,5 кг соли. Допускается уменьшение количества соли до 3 кг на 100 кг мяса.

 

Посоленное мясо выдерживают в различных емкостях при температуре 2-4 0 С в течении 5-7 суток. При посоле мяса даже при низкой температуре возможны окислительные процессы, которые сопровождаются активной деятельностью нитритов и сахара; в результате получают хотя и доброкачественной колбасу, но с пористым, сетчатым фаршем. Поэтому не рекомендуется добавление нитрита и сахара при посоле мяса для сырокопченых колбас.

 

Приготовление фарша . После выдержки в посоле говядину и свинину измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм.

 

Грудинку и шпик, жир говяжий измельчают в куттер, на шпигоризци или других мьясоризальних машинах на кусочки разного размера (в зависимости от наименования колбасы). Это сырье перед измельчением рекомендуется подморозить до температуры от -2 …- 3 0 С.

 

Измельченное мясо, грудинку, шпик, жир после измельчения смешивают в мешалке с нитритом, пряностями, коньяком или мадерой. В первую очередь перемешивают (в течение 5-7 мин) говядину со специями, а затем последовательно добавляют свинину, грудинку и шпик, жир.

 

При отсутствии нитрированои посолочных смеси нитрит натрия применяют в виде раствора 5 -% концентрации, обеспечивая равномерное распределение его в фаршмишалци. В мешалку также добавляют соль в количестве 3-35% к массе несоленых грудинки, шпика, говяжьего жира.

 

Перемешивают до получения вязкой фарша и равномерного распределения в нем кусочков шпига или грудинки. Длительность перемешивания составляет 8-10 мин в зависимости от конструкции мешалки и вида колбасы.

 

Фарш после перемешивания расписания слоем не более 25 см в тазы или ванны и выдерживают в камере с температурой 2-4 0 С в течении 24 часов. Чтобы нитрат, сахар и пряности правильно распределились фарше, его рекомендуют перед набивкой выдерживать не менее суток.

 

Формовка и вязкая батонов . Фарш шприцюють на вакуумных шприцах в говяжьи круги или говяжьи черева, свиные гезенки и пузыре, или белковые оболочки диаметром 45-60 мм. Наполненные фаршем батоны перевязывают шпагатом с наложением товарных отметок. Столы для вязки сырокопченых колбас должны быть сухими. Перед шприцевания кишечную оболочку для удаления влаги подвешивают в охлажденном помещении на 12-24 ч или расписания в тазы, на деке. Воздуха, что попало с фаршем, удаляют прокалыванием оболочки.

 

Термообработка. Перевязанные батоны подлежат осадке (созреванию) в течение 5-7 суток при температуре 2-4 0 С и относительной влажности воздуха 85-90%. Туристские колбаски и суджук после 3-4 суток прессуют в течение такого же времени. Суджук после прессования развешивают на вешали в сушилке на 2-3 суток, а затем пидпресовують вторично при 2-4 0 С в течении 2-3 суток.

 

При производстве суджук батоны после вторичного прессования, не подчиняясь копчения, сушат (вялят) 10-15 суток.

 

Копчения. После осадки колбаса подлежит копчения дымом от древесной стружки твердых лиственных пород (дуба, ольхи и т.д.) в течение 2-3 суток при температуре 18-22 0 С в зависимости от диаметра оболочки.

 

При копчении колбасы не должно быть сильных потоков воздуха, для чего следует прикрывать поддувала коптильных камер. Процесс копчения следует постоянно контролировать, чтобы предотвратить появления закал — уплотнения поверхностного слоя.

 

Сушки . После копчения колбасу сушат в сушилах при температуре 10-12 0 С и относительной влажности воздуха 75-78%. Сушат на вешалах 25-30 дней в зависимости от диаметра оболочки.

 

При приготовлении колбасы в искусственных оболочках продолжительность сушки увеличивается на 10-15 суток по сравнению с колбасой в естественной оболочке. При сушке также не допускаются сильные воздушные потоки.

 

Хранения и транспортировки . Готовую колбасу хранят в плотных ящиках или бочках из сухого дерева в сухом и темном помещении или холодильнике. Допускается хранение колбасы, пересыпанной сухой опилками. Продолжительность хранения сухой колбасы при температуре 12-15 0 С и относительной влажности 75-78% — не более 4 месяцев, при температуре -2 …- 4 0 С — не более 6 месяцев, а при температуре -7 …- 9 0 С — не более 9 месяцев.

 

Контроль качества готовой продукции. По окончании сушки проводят тщательную проверку качества сырокопченой колбасы для извлечения деформированных батонов. В случае необходимости проводят химические и бактериологические анализы.

 

Батоны колбасы должны иметь упругую плотную консистенцию, чистую сухую поверхность без злипив, наплывов фарша и повреждения оболочки. Допускается на поверхности белый сухой налет. До выпуска в реализацию не допускают батоны, имеющие деформацию, серые пятна, сетчатую структуру, прогорклий шпиг, закал не более 3 мм, мокрую плесень, температуру выше 15 0 С и влажность выше стандартной.

 

Длина батонов не менее 25 см, свободные концы оболочки и шпагата не более 2 см, а при товарной отметке конце шпагата — 7 см. Разрешается выпускать колбасу в искусственных оболочках без перевязок с обязательным нанесением на них печатных обозначений или прикреплением поясков- бандеролей с указанием наименования колбасы.

 

На разрезе кусочки шпига должны иметь белый цвет с розовым оттенком. Вкус — приятный, слегка острый, солоноватый с выраженным запахом копчения и пряностей, без постороннего запаха и привкуса. Сыровяленые колбасы не должны иметь вкуса копчения. Температура колбасы не выше 15 0 С.

 

Технологии изготовления солено-копченых изделий.

 

До копченостей относятся натуральные изделия, изготовленные из свинины и сварные, копченые и сушеные после предварительного посола или запеченные и сваренные в свежем несоленом виде. В группу копченостей входят также сиросолони изделия и бекон. Копчености возможно подразделить на ветчинного, запеченные и вареные.

 

Ветчинного изделия. ветчинного изделия получили свое название благодаря тому, что с течением некоторого времени и при благоприятных условиях происходит их естественная ароматизация и размягчение мышечной ткани.

 

Специфический привкус свинины уступает приятном и только присущие высококачественным ветчинного изделиям аромат и нежный вкус.

 

Аромат ветчинности особенно выражен в копчено-вареных или копчено-запеченных окороках и рулетах, выдержанных в посоле 14-21 суток и подкопченным перед варкой или запеканием. При кратко временном повышении температуры во время копчения процессы ароматизации изделий интенсифицируются. Выраженный ветчинного аромат наблюдается во всех сырокопченых изделий-шейки, филея, корейки, грудинки, бекона, а также сырокопченой колбасы.

 

Оптимальные условия для усиления ароматизации, т.е. ветчинности, происходящие при охлаждении сырья перед солением до 2 ° С, посоле при 2-3 ° С, копчении при 30-35 ° С, сушке и хранении при 8-12 ° С.

 

При понижении температуры ниже 0 или выше 50-60 ° С действие ароматических ферментов заканчивается, поэтому при производстве вареных окороков, рулетов, ветчины в форме необходимо обеспечить получение ароматных и вкусных изделий в направлении на варку, что достигается в сырокопченых колбас, беконе, грудинке, кореек, шеек и филе через 30-50 суток со дня их посола.

 

Ветчинные изделия, кроме выраженного аромата и приятного вкуса должны иметь яркий естественный цвет мяса. Быстрое обесцвечивание и появление серых пятен нежелательно и является показателем нарушения технологического процесса.

 

Особое внимание при производстве ветчин и других изделий, входящих в группу копченостей, следует уделять качеству сырья и посолочных ингредиентов, санитарному состоянию помещений, тары и инвентаря.

 

Лучшие по качеству ветчинного изделия можно получить только от охлажденной свинины беконной, мясной и жирной упитанности, имеющих нежную светлую мышечную ткань.

 

Непригодно для производства копченостей мясо, полученное от убоя старых свиней в возрасте более года с грубой мышечной тканью темно-красного цвета, подсосных и свиноматок, что несколько раз поросилися с растянутым животом, хряков, тощих и больных животных. Из окороков, полученных при разруба жирной свинины, возможно получить ветчину высокого качества, так как мышечная ткань в жирной свинине в возрасте не более года нежная и светлая. Избыток жира, что является в торцевой части окорока следует удалить косым срезом.

 

Корейки и грудинки, полученные при разруба этой свинины пригодны для производства копченостей и пользуются рядом с нежирными изделиями спросом определенной категории потребителей.

 

Посолочных ингредиенты должны подбираться только высокого качества. Поваренная соль является основным материалом, однако. Не всякая соль пригодна для посола копченостей. Каменная соль, хотя и имеет мало загрязнений и высокое содержание хлорида натрия, однако непригодна для посола мясопродуктов, так как имеет в своем составе примеси кальция и магния, придают изделиям горьковатый привкус.

 

Выварочная соль свободна от примесей и загрязнений, нет примесей магния, поэтому является лучшей для изготовления залив глазных рассолов.

 

Поваренная соль, хоть и не является абсолютным консервантом, однако в определенных температурных условиях способствует подавлению жизнедеятельности бактерий и удлиняет сроки хранения, поэтому в теплый период времени рекомендуется небольшое увеличение содержания соли в изделиях.

 

Нитрат и нитрит несомненно обладает антисептическими свойствами и широко применяются не только в мясной промышленности, но и в медицине в качестве антисептиков. Одновременно нитраты и нитриты способствуют сохранению яркого естественного цвета мяса, что усиливается действием глюкозы и аскорбинат натрия.

 

Соленость ветчинных и копченых изделий — важнейший фактор качества продукции.

 

Все ветчинные изделия должны быть малосоленой, т.е. с содержанием поваренной соли в мышечной ткани от 2 до 3%. Однако в таких распространенных и нежных изделиях, как вареные окорока, ветчина в форме и рулеты, содержание соли должно быть на уровне, допустимом для сосисок и сарделек, то есть 1,8-2,2%. В копчено-запеченных изделиях содержание соли несколько выше и может быть в пределах 2,2-2,5%, а в копченых до З%.

 

Технологическая схема производства ветчинных изделий следующая:

 

охлаждения свинины, разруб свинины, до охлаждения разработанных частей к посола, посол, стекания и созревания, копчение, варка, сушка.

 

Ветчинные изделия возможно производить различными методами в зависимости от наличия производственных условий.

 

Технология посола соленых мясопродуктов. В промышленной практике пользуются тремя основными классическими способами посола: мокрым, сухим и смешанным (комбинированным). В настоящее время мокрый и смешанный посол осуществляют преимущественно с предыдущим шприцевания. В современном производстве переходят на интенсивные способы посола, основанные на фильтрационном представлении о перераспределении посолочных веществ, по технологической схеме шприцевания — механическое воздействие.

 

Учитывая высокий технологический эффект шприцевания, в настоящее время его применяют почти во всех вариантах производства соленых продуктов. Механическое воздействие осуществляют с применением различных технологических приемов и техники — тум рвота, массирование, виброперемишування (в том числе с использованием вакуумирования), електромасування и др..

 

Способом «мокрый посол с предварительным шприцевания» изготавливают окорок тамбовский (с заднего окорока) и воронежский (с переднего), вареный и копчено-вареный, ветчину в форме вареную, рулет и корейку, копчено-запеченную говядину в форме, рулет из говядины и др. .

 

Костные отруба (передние и задние окорока) шприцюють в мышечную ткань с помощью пустых перфорированных игл по схеме ВНИИМПом. Рассол содержит 0,075% нитрита и 1% сахара. Его вводят под давлением до 1 МПа (в большинстве случаев около 0,3-0,5 МПа) водяными или воздушными шприцами.

 

Окорок шприцюють через кровеносную систему пустой иглой с центральным отверстием, что имеет приспособления (зажим) для закрепления на поверхности иглы бедренной (у заднего окорока) или лопаточной (у переднего окорока) артерии. Для шприцевания через кровеносную систему пригодны только окорока без порезов и нарушений кровеносной системы, с артериями, подготовленными для введения в них шприцовочнои иглы. Так как кровеносная система окорока не охватывает равномерно весь его объем, после шприцевания через кровеносную систему делают подшприцювання в торцевую часть окорока 2-3 уколами иглой. Операцию шприцевания, особенно через кровеносную систему, осуществляют на циферблатных весах с дозирующим устройством.

 

Собственно мокрый посол отрубов заключается в закладке прошприцованои сырья в емкости (чаны), заливке ее рассолом, выдержке в рассоле и за рассолом. Этот вариант является экстенсивным способом обработки. Продолжительность выдержки в рассоле для тамбовских и воронежского вареных и копчено-вареных окороков при шприцевания уколами равен 8 -10 суток, вне рассолом — 7-10 суток.

 

Способом «смешанный посол с предварительным шприцевания» изготавливают тамбовские и воронежские окорока вареные, копчено-вареные, сырокопченые, ветчину и баранину в форме и др..

 

Шприцевания делают так же, как при мокром посоле с предыдущим шприцевания.

 

Собственно смешанный посол после шприцевания осуществляют путем натирания посолочных смесью, укладка в чаны и выдержки в них, заливки рассола, выдержки в рассоле и вне его. При изготовлении, например, тамбовских и воронежских окороков вареных и копчено-вареных смешанным посолом, после шприцевания их натирают поваренной солью в количестве 3% к массе сырья, выдерживают 1 сутки и пидпресовують, после чего заливают рассолом (плотность 1087 кг / м 3 ) в количестве 30-50% к массе сырья с содержанием нитрита 0,05% и выдерживают в рассоле при шприцевания уколами 7-10 суток, вне рассолом — 5-7 суток.

 

Смешанный посол (без предварительного шприцевания) предусмотрен при изготовлении корейки копчено-вареной и сырокопченой, грудинки бескостной (бекон), ветчинных шейки, филея в оболочке сырокопченых. Корейку натирают, выдерживают в сухом посоле 2 суток, в рассоле -7-10 суток и вне рассолом -1 сутки.

 

В настоящее время в мясной промышленности переходят на интенсивный механический способ изготовления соленых изделий.

 

Шприцевания бескостной сырья для производства вареных и копчено-запеченных изделий типа ветчины в форме выполняют с помощью многоигольных шприцев. Многоигольных шприц «Инжект-Стар Б.-25» включает горизонтальный конвейер для транспортировки сырья и блок вертикальных игл. Рассол подается в иглы в момент их погружения в мясное сырье.

 

Механическую обработку костных отрубов, бескостной сырья и велико измельченного мяса (толщиной 25-30 мм) осуществляют методами тумблювання, массирование, виброперемишувания (и все с применением вакуума, а также в условиях повышенной температуры сырья, рассола и окружающей среды и др.). , електромасування.

 

Тумблювання (под вакуумом) делают на линии ХС-3 «Инжект-Стар» фирмы «Ласка». Сырье подается конвейерным транспортером. Прошприцьований полуфабрикат ленточным транспортером загружается в цилиндрический контейнер (емкостью 1 м 3 ). Бескостная сырье обрабатывают в цилиндрах с 3 полками пластинчатого типа, костная сырье в цилиндрах с 4 полками округленного профиля. После загрузки контейнера на 40-50% его объема он герметичное закрывается крышкой, переводится в горизонтальное положение и укладывается в два валики. Вращения последних вызывает вращение барабана. Обработку ведут под вакуумом (50 КПа). Установкой управляют с пульта (включение опрокидывающего устройства, валиков, вакуума, цикла механической обработки). Запрограммированный ход рабочих процессов протекает автоматически. Соленый полуфабрикат с помощью разгрузочного устройства (после снятия крышки) выгружается из контейнера в емкости для транспортировки к месту его последующей обработки (дополнительной выдержки в посоле или формирования).

 

Прошприцьовану сырье массируют в установке фирмы «Сеффелаар и Лоойен». Емкость с прошприцьованою сырьем перемещается с помощью электроподъемники или ручного гидравлического подъемника-тележки к месту массирование (обычно у стены помещения, на которой монтируют вертикальные мешалки и пульт управления). Мешалка опускается в емкость и приводится во вращение. Обработка ведется автоматически по запланированной программе: безкисткови свиные окорока 10-10-10 мин (вращение в одну, в другую, покой) в течение 24 ч, грудинки 7-7-7 мин в течение 18 ч.

 

Шприцевания-тумблювання бескостной сырья проводят в установке фирмы «Ланген». Передвижная емкость с сырьем подается к установке, герметичное укрепляется на ней, и установка приводится во вращение. Обработка ведется под вакуумом. При вращении сырье перемещается из загрузочной емкости последовательно * в емкость с пустыми иглами для его шприцевания и в емкость с иглами для прокалывания. Рассол подается в период пребывания полых игл в сырье. В торцевой части шприцовочнои емкости расположены 4 группы игл по 76 в каждой. При частоте вращения 8 мин-1 обработка 500 кг сырья в течение ЗО мин обеспечивает равномерное распределение рассола. Установка автоматизирована, ее применение обеспечивает достаточно точную дозировку рассола и исключает его потери.

 

Безкисткови отруба обрабатывают как в тумблерах (с пластиноподибнимы выступлениями), так и в массажера. Интенсивность обработки в тумблерах зависит от количества и формы выступлений, диаметра и частоты вращения емкости. Существенное значение имеют характеристики мяса (исходная консистенция, размеры кусков, проницаемость ткани и др.).. Мясо мягкой консистенции (свинина, птичье) лучше обрабатывать в массажера. При этом параметры обработки более умеренные — относительно небольшой диаметр тумблера, невысокая частота вращения емкости тумблера (или лопастей массажера). Мясо более жесткое (говядина, баранина, конина) рекомендуется обрабатывать более длительное время при повышенных скоростях в емкости тумблера большого диаметра, где более явно проявляется эффект ударного воздействия.

 

Механическая обработка костных отрубов (преимущественно кореек и грудок) пока не получила широкого распространения. Костная ткань в процессе механической обработки мясокостной сырья выполняет роль внутреннего органа, массирует. Чтобы избежать появления дефекта расслаивания отрубей по границам раздела тканей механическую обработку рекомендуется вести в тумблерах с округленной формой выступлений менее интенсивно и длительно.

 

Виброперемишування (вибромасування) сырья проводят в виброзмишувачи Я2-ФФД конструкции ВНИИМПом. Он состоит из мешалки с двумя лопастными валами, перемешивающими, и вибростола с дебалансного вибратором. Колебания вибростола передаются корпусу смесителя и сырье, что находится в нем. Виброперемишування ведут в течение 20-25 мин при частоте (колебаний 16-17 Гц, амплитуде 2-3 мм и частоте вращения валов, перемешивают, 20-30 мин-1. При производстве «Ветчины к завтраку» в смеситель добавляют 20% рассола ( плотность 1103 кг / м 3 ) с содержанием 0,03% нитрита и 1,5% сахара. После Виброперемишування сырье вводят в оболочку и выдерживают при температуре 6-8 ° С в течение 24 ч.

 

Запеченные изделия. Запеченные изделия в отличие от ветчинных изготавливаются из свежего несоленого сырья, которая запекается при высокой температуре.

 

Однако нельзя производить запеченные изделия из недозрелые сырья, которое имеет недостаточно размягченную мышечную ткань. 2-Способный период охлаждения является достаточным для этой цели.

 

Технологическая схема производства запеченных изделий следующая: охлаждения и созревания сырья в течении 2-3 суток, разруб и подготовка сырья, запекание, охлаждения, упаковки.

 

Вареные изделия. Вареные изделия производят из несоленого сырья, приправленной пряностями. Это повышает вкус изделий, так как в процессе варки, в отличие от запекания, не достигается ароматизации изделий.

 

Технологическая схема производства следующая: охлаждение сырья, разруб, заправка пряностями, наполнения форм, прессование, варки, охлаждения и упаковки.

 

Варки окороков. Окорок погружают в воду, нагретую до 90-95 ° С, и варят 30-40 мин, в дальнейшем варки ведут при 80-85 ° С.

 

При этом окорок в начале варки погружают полностью в воду вместе с ножкой, по истечении 30-40 мин палки с окороками поднимают на специальные рамки, укрепленные на бортах котла во избежание перевар ножки, при этом находится над уровнем воды. Температуру воды в процессе варки систематически контролируют. Для придания окороком более компактной формы, предотвращения свинокопченостей от загрязнения и сокращения отходов при зачистке продукты перед варкой помещают в мешочки из марли или другого материала. Копчено-запеченные продукты перед направлением в камеру заворачивают в целлофан.

 

Варки ветчины в формах. Для варки ветчины в большинстве стран используют формы, причем кости из окороков вполне удаляют. Этот способ варки свинокопченостей наиболее целесообразен. Окороков предоставляется правильная форма, при которой обеспечивается равномерный прогрев продукта, значительно облегчается процесс варки и продажи готовой ветчины. Кроме того, извлеченные из сырого окорока кости используют для различных целей. Отпадает необходимость зачистки ветчины после варки, значительно облегчается труд по сравнению с приготовлением рулетов с перевязкой их шпагатом и его расход. Формы изготовляют из нержавеющего металла различной конфигурации: Цилиндрические, овальные, в виде параллелепипеда или усеченного конуса. Крышку пидпресовують обычно на пневматических прессах.

 

Варят ветчину в форме в воде или в паровых камерах на рамах, оборудованных полками. Варки начинают при температуре 95-100 ° С и поддерживают ее в течение 20 мин, затем температуру снижают до 78-85 ° С и заканчивают процесс при этой температуре. Продолжительность варки при диаметре формы 100 мм составляет 2 ч 20 мин, при диаметре 150 мм до 5 ч.

 

Для облегчения извлечения продуктов рекомендуется форма открыта с двух торцевых сторон, закрывается отдельной крышкой. Для бескостной задних и передних окороков применяют проволочные формы, эластичные сетки. Последние дают возможность снизить потери и сократить время для формирования рулетов. Для этой цели служат также волокнистые оболочки.

 

Варки ветчины в виде рулетов. Этот процесс протекает при температуре 80-82 ° С, начальная температура варки 95-100 ° С. Продолжительность варки определяется из расчета 50-55 мин на 1 кг окорока до достижения в центре батона 68-72 ° С.

 

Контроль качества готовой продукции. ветчинные, запеченные и вареные изделия тщательно проверяют на свежесть и для изъятия не соответствующих НТД видов продукции. Не допускаются в реализацию изделия, имеющие загрязнения, слизь, плесень, с выхваты мяса и жира, с бахромка и остатками щетины, с серыми пятнами, с пересола, горьковатым привкусом, засмоленные при копчении, а также с признаками несвежести и недовару.

 

3. Пищевые микроингредиенты — пищевые и биологически активные добавки, ароматизаторы — группы природных, идентично природных или искусственных (синтетических) веществ, которые преднамеренно вводятся в пищевой продукт, полупродукт или готовые продукты с целью усовершенствования технологии, хранения или придания им заданных свойств (вкус, цвет, аромат, текстура), в том числе свойств, обеспечивающих их ценность для здоровья (биологически активные добавки в составе пищевых продуктов), продление срока годности или хранения.

 

Питание — один из важнейших факторов, определяющим здоровье нации. В настоящее время очевидно, что верное питание обеспечивает нормальный рост и развитие детей, способствует продлению жизни, снижает уровень сердечно-сосудистых и онкологических заболеваний, создает условия для адаптации человека к окружающей среде и его эффективной жизнедеятельности.

 

Выявления новых данных о взаимосвязи нутриентов и здоровья человека и появление новых, таких как микронутриентология и нутрицитология, направлений в науке о питании, стали причиной формирования новых требований к составу, свойствам и технологиям пищевых продуктов, которые должны не только удовлетворять потребность организма человека в основных пищевых веществах и энергии, но обеспечивать его всем спектром необходимых макро-и микронутриентов.

 

Индивидуальной свойством каждого продукта является его цвет, аромат, текстура, формирующих его потребительские свойства, поэтому с полным правом можно сказать, что «пищевые продукты будущего-это вкус и здоровье». Отсюда повышенное внимание производителей и потребителей пищевых продуктов в пищевых и биологически активных добавок, ароматизаторов, вспомогательным технологическим веществам. Без их использования невозможно эффективно решить технологические задачи, обеспечить формирование состава, структуры и вкусоароматических свойств пищевых продуктов, соответствующих современным требованиям, гарантировать хранение их качества на протяжении всего срока хранения или годности.

 

2. Харчові доба U ки (пищевые добавки) — натуральні або штучні речовини чи суміші речовин, які навмисно вводяться в харчовий продукт в процесі його виробництва з технологічною метою і (чи) зберігання якості і збільшення терміну зберігання (придатності).

 

Пищевые добавки не являются продуктами питания и обычными компонентами пищи, они сознательно вносятся в пищевые системы (сырье, полупродукты, готовые продукты) в ходе технологического процесса (прямые пищевые добавки) для решения следующих задач:

усовершенствование технологии;

регулировка цвета и вкусоароматических свойств;

регулирования консистенции и формирования структуры продуктов;

увеличение сохранности продукта и срока его хранения.

При этом пищевые добавки не должны маскировать последствий использования испорченной сырья, проведения технологических операций в антисанитарных условиях, нарушений технологии.

 

Количество пищевых добавок, используемых для производства продуктов питания, превышает 500, не считая комплексных пищевых добавок, ассортимент которых постоянно увеличивается.

 

Комплексные пищевые добавки — произведенные промышленным путем смеси пищевых добавок одинаково или различного технологического назначения, в составе которых в качестве наполнителя могут входить такие пищевые ингредиенты, как мука, сахар, специи, крахмал и прочее.

 

Для гармонизации использования пищевых добавок Европейским Советом разработана рациональная система цифровой кодификации пищевых добавок.

 

Она включена в кодекс ВОЗ — ФАО для пищевых продуктов (Codex Alimentarius. Ed. 2, V. 1) как международная цифровая система кодификации пищевых продуктов (International Numbering System — INS). Каждой пищевой добавке присвоен цифровой трех — или четырехзначный номер (в Европе с предшествующей ему литерой «Е»).

 

Индекс Е в соотношении с трех — или четырехзначным номером является синонимом и частью сложного наименования конкретного химического вещества, являющегося пищевой добавкой.

 

Соответственно, разрешенные пищевые добавки, имеющие кодификационных номер, обладающие определенным качеством.

 

Качество пищевых добавок — совокупность характеристик, которые обусловливают технологические свойства и безопасность пищевых продуктов.

 

В соответствии с Законом Украины «О защите прав потребителей» наличие пищевой добавки в составе продукта должно указываться на этикетке.

 

Большинство пищевых добавок имеют несколько технологических функций: сорбит и сорбитовий сироп Е 420 — подсластитель (сахарозаменитель), влагоудерживающий агент, комплексообразователь, текстураторы, эмульгатор. Лецитин (фосфолипиды) Е 322 — эмульгатор, стабилизатор, антиоксидант, синергисты антиоксидантов, хлебопекарный улучшитель. Отдельные пищевые добавки, например аскорбиновая кислота Е 300 обладают биологически активными свойствами и являются классическими представителями биологически активных добавок (БАД). При вынесении информации на этикетку пищевого продукта указывается функция, на основе которой была использована в технологии пищевой добавки.

 

Применение пищевых добавок в технологиях продуктов питания разрешается в следующих случаях:

 

если есть необходимость совершенствования технологии, улучшения потребительских свойств готовых продуктов, увеличения сроков их хранения (годности);

если это не вызывает ухудшение органолептических показателей пищевых продуктов и они сохраняют свою потребительскую ценность;

если они вводятся при производстве пищевых продуктов в минимальном количестве, необходимом для достижения заданного эффекта, достичь которого другим способом невозможно или экономически неоправданно;

если их применение не вводит потребителя в заблуждение.

Главным условием применения пищевых добавок является отсутствие риска для здоровья человека при их использовании ..

 

Терминологический словарь.

 

Пищевые добавки — натуральные или искусственные вещества или смеси веществ, конечно, не потребляются в качестве продовольствия, которые преднамеренно вводятся в пищевой продукт в процессе его производства с технологической целью, включая предоставление ему отдельных органолептических свойств и (или) сохранения качества и увеличения срока хранения (годности).

 

Ароматизаторы пищевые (ароматизаторы) — вкусоароматические вещества, препараты вкусоароматические вещества, технологические ароматизаторы или их смеси (вкусоароматическая часть), предназначенные для предоставления пищевым продуктам аромата, вкуса (за исключением сладкого, кислого и соленого) с добавлением и без добавления носителей и растворителей — наполнителей , пищевых добавок, пищевого сырья, которые не предназначены для непосредственного использования в качестве пищевого продукта.

 

Биологически активные добавки к пище — природные (идентичные природным) биологически активные вещества, предназначенные для потребления одновременно с пищей или введения в состав пищевых продуктов.

 

Технологические вспомогательные вещества (технологические средства) — вещества или материалы (комплексы веществ), за исключением оборудования, посуды, которые не являются пищевыми ингредиентами, преднамеренно используются при переработке сырья и производстве пищевых продуктов для достижения определенных технологических целей и в ходе технологического процесса максимально удаляются, а не удалена количество регламентируется.

 

Адгезия (от лат. adhaesio — прилипание, зчиплювання) — связь, которая возникает между разнородными телами при их взаимодействии, при этом граница между контактирующими телами сохраняется. Адгезия обусловлена ​​силами межмолекулярного притяжения.

 

Адсорбування — адсорбция (от лат. ad — на, при и sorbeo — поглощаю) — поглощение газов, паров или жидкостей поверхностным слоем твердого тела (адсорбента) или жидкости.

 

Вязкость ( внутреннее трение) — свойство газов и жидкостей ( жидкостных систем), характеризующие сопротивление действию внешних сил, вызывающих их поток.

 

Гель (от лат. gelo — застывает) — звьязнодисперсна система с жидкостным дисперсионним средой, содержащейся в ячейку сплошной пространственной сетью, образовавшейся частицами дисперсной фазы (гелеобразователь).

 

Гидроколлоиды — вещество, способное образовывать коллоидную систему в воде.

 

Дисперсия — система, состоящая из многих частиц (дисперсная фаза), которые распределены в однородной среде (дисперсионная среда); по размеру частиц (дисперсности) различают грубодисперсные и высокодисперсные (коллоидные) системы.

 

Желування — гелеобразования — процесс образования геля.

 

Суспензия (от лат.suspension — подвешивание) — дисперсная система с жидкостным дисперсионной средой и твердой дисперсной фазой.

 

Флокуляция — образование рыхлых хлопьевидный агрегатов (флокул) с мелких частиц дисперсной фазы.

 

Эмульсия (от лат. emulgere — доить) — дисперсная система, состоящая из мелких капель жидкости (дисперсной фазы), распределенной в другой жидкости (дисперсионной среде).

 

Вопросы для закрепления и самоконтроля.

 

Какое сырье используется при изготовлении свинокопченостей?

Какие методы посопел используются при изготовлении солено-копченых изделий?

Опишите технологию тумблювання сырья при изготовлении солено-копченых изделий.

Опишите посол сырья для изготовления копченостей способом смешанный посол из шприцевания.

Нарисуйте технологическую схему изготовления ветчины в форме.

Зачем применяют шприцевания при посоле сырья для изготовления окороков варено-копченых?

Что представляет собой виброперемишування и как оно осуществляется?

Какое сырье по назначению животных получает мясное производство.

Какие параметры определяют органолептические и физико-химические показатели мяса и мясных изделий.

Какие основные технологические процессы проводят при производстве мясных изделий.

Какие новейшие технологии при этом применяются.

12. Что такое пищевые микроингредиенты?

 

13. Что такое биологически активные добавки к пище?

 

14. Что подразумевается под технологическими вспомогательными веществами?

 

15. Какие добавки относят к комплексным пищевых добавок?

 

16. Каково основное применение пищевых добавок в технологии продуктов питания?

 

Рекомендуемая литература

 

Стабников В.П., Остапчук Н.В. Общая технология пищевых продуктов. — Киев, Вища школа. 1990-707 с.

Технология пищевых производств /Под ред. Ковалевской Л.П. -М.: Колос, 1997.-707 с.

Общая технология пищевых производств /Под ред. Ковалевской Л.П. -М.: Колос, 1993. -384с.

Стабников В.Н., Остапчук Н.В. Общая технология пищевых продуктов. – Киев, Вища школа. 1980. — 303 с.

Общая технология пищевых производств /Под ред. Назарова Н.И. -М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981. — 360 с.

6. Нечаев А.П, Кочеткова А.А., Зайцев А.Н. Пищевые добавки. — М.: Колос, 2001. — 256 с.