Способ термической обработки (бланширования, обжарки, пассеровку и уваривания) определяется видом сырья.
Бланшированием называют кратковременное прогревание плодоовощных полуфабрикатов до 70 ° С и выше паром или горячей водой, к которой нередко добавляют соль и пищевые кислоты. Целевое назначение бланширования – это инактивация ферментов, устранение летучих веществ, предоставление продукта приятных запаха и вкуса.Бланширование осуществляют периодически в котлах или 
Обжаривание применяют для изготовления некоторых закусочных и обеденных консервов. Нарезанные овощи обжаривают в горячем масле при температуре 120 … 160 ° С в течение 5 … 20 мин, в зависимости от вида овощей и назначения готового продукта (количество масла в печах в 4 … 5 раз превышает массу обжаренной сырья). Цель обжарки – размягчения продукта и придания ему приятного вкуса и запаха. Обжарка производится в механизированных паромасляных печах. В процессе обжаривания в пищевых продуктах происходят сложные физико-химические и биологические превращения, теоретическое обоснование которых приводится в специальной литературе.
Паромасляных печь МВ состоит из сварной ванны, разборного каркаса, транспортной цепи с подвешенными сетками-трубками, дозатора и механизма для переворачивания сетей. В ванной смонтированы три теплообменника, обогреваемых паром. Печь оборудована двухниточный конвейером, на котором подвешены сетки-люльки, загружаемых овощами дозатором. Обсмажувальна ванна наполнена маслом, уровень которого поддерживается автоматически.
Сетки с сырьем после прохождения через дозатор погружаются в горячее масло для обжаривания и когда доходят до механизма переворачивания, отвергают сырье в приемного лотка, а масло по наклонной плоскости стекает в ванну.Производительность агрегата 1200 кг / ч, рабочее давление пара 1,0 МПа, продолжительность обжаривания 4 … 16 минут.
Разновидностью обжаривания является пассеровку, для которого количество масла используется в 5 … 6 раз меньше массы обрабатываемых овощей. Перед пассерования овощи нагревают до температуры 130 … 140 ° С до появления легкого золотистого оттенка. Затем температура снижается до 102 … 110 ° С.
Для пассерования овощей применяются реакторы или паровые плиты. Паровая плита состоит из ванны, установленной на поворотных стойках, дает возможность пассеровать овощи в тонком о. прослойки и в небольшом количестве жира.Обогрев осуществляется парой, которая поступает в полутрубе, приваренных по диаметральной плоскости к днищу ванны с противоположной стороны. Ванна разгружается переворачиванием с помощью специального устройства.Производительность плиты – 70 … 65 кг / ч для моркови и лука.
Уваривания (испарение) предназначен для устранения из продуктов чрезмерной (лишней) влаги в испарительных чанах открытого типа или вакуум-выпарных установках. Уваривания, осуществляемое остаточного давления 8 … 21 кПа и при температуре кипения 60 … 96 ° С, обеспечивает высокое качество продукта.
Одновременно с этими операциями параллельно шдготовлюють тару, соусы, сиропы и рассолы. Подготовка тары состоит в мытье стеклотары на специальных Банкомоечные машинах, проверке жестяной тары на герметичность, отбраковки непригодных банок и т.п..
Вкусовые добавки заполняют в консервах промежутки между заключенными плодами и овощами. Как заливную жидкость для компотов используют сахарный сироп, а в овощных натуральных консервах – рассол, иногда с добавлением сахара (до зеленого горошка), уксусной кислоты (до овощных маринадов) и другие. При изготовлении закусочных консервов и видов консервированных обеденных блюд применяют сложные по содержанию заливки – соусы. Эти вкусовые добавки готовят отдельно. Важнейшими технологическими операциями являются дозирования и перемешивания. Подготовка вкусовых добавок (заливок) так же, как и изготовление жестяной тары, может быть сосредоточена в отдельном цехе.
Соусы, сиропы и рассолы имеют в основном вкусовое значение. Заливки изготавливаются в реакторах с эмалированными стенками или из нержавеющей стали.
На технологической участка наполнения тары осуществляют расфасовки продукции, вакуумирования и закатывания.Расфасовка включает дозирование компонентов продукта по массе нетто в зависимости от вида консервов и емкости тары, заливка соуса, масла, раствора соли или сахарного сиропа. Точность дозирования по массе ± 2%.
Для расфасовки жидких и густых продуктов применяются различные, зачастую автоматические наполнители. Зеленый горошек и кукурузу в зернах расфасовывают в два приема: банки заполняют основным продуктом, а затем добавляют заливку.
Стерилизованные банки подают в продуктовой станции шнеком с переменным шагом и наполняют продуктом дозирующими стаканами. При переходе на заливочное станцию банки поднимают столиками. При этом открываются отверстия разливочных патронов, через какие банки заполняются заливкой. После опускания столиков подачи заливки автоматически прекращается. Уровень продукта с заливкой в банке поддерживается с помощью поплавкового клапана.Производительность наполнителя – 80 … 260 банок в минуту.
Вакуумирование предназначено для устранения воздуха из банок, заполненных продуктом, перед их закатыванием, так как кислород воздуха, оставшегося в банке, негативно влияет на стойкость консервов при хранении. Остаточное давление в банках – 60 … 87, а иногда – 33 кПа. Во время теплового вакуумирования незакрытые банки с продуктом пропускают через эксгаустер, где они в течение 8 … 10 мин барботуються паром. В приготовлении компотов и других консервов барботирования парой заменяют заливкой продукта горячим сиропами, рассолом и соусами или заполнением банок предварительно прогреть продуктами. Во время механического вакуумирования (ексгаустування) воздуха отсасывают на вакуум-закаточная машинах. Оба вида вакуумирования часто объединяют.
Герметичное укупорки (закатывания) банок осуществляют на специальных автоматических и полуавтоматических закат-ных машинах. Эти машины имеют сложные кинематические схемы, различные для жестяных и стеклянных банок.Например, машина 6с7-1 предназначена для герметичного укупоривания консервных банок металлическими крышками под вакуумом и представляет собой чотирипозы-ный ротационный автомат непрерывного действия, который состоит из станины, привода, верхнего башни нижней карусели, механизмов подачи банок ^ а крышек, вакуумной установки.
Банки с продуктом подаются транспортером к распределительному шнека и подающих звездочкой устанавливаются на подъемные столики вращательного карусели. Далее банки проходят под механизмом подачи крышек и накрываются крышкой. Во время вращения карусели банка с крышкой поступает в одной из четырех вакуумных камер, внутри которых размещены закаточная головки. Банка в камере сочетается с вакуумной системой и закатывается рожками, после чего снимается со столика звездочкой и передается на транспортер. В случае прекращения подачи крышек автомат останавливается.
Производительность автомата-60 … 125банок в минуту. Остаточное давление в банке при температуре более 20 ° С – 53 кПа. После закатывания банки проверяют на герметичность выдерживанием в горячей воде (80 … 85 ° С), вздутые банки отбраковывают.
Технологическая участок стерилизации и состоит фактически из одной технологической операции, включая загрузку и выгрузку банок. Стерилизация консервов осуществляется в стерилизаторах непрерывного и периодического действия (автоклавы) с целью подавления и уничтожения микроорганизмов.
Для непрерывной стерилизации применяются различные аппараты отечественного и зарубежного производства, в частности гидростатическое стерилизатор «Гидроним», который состоит из трех вертикальных башен. Передняя башня-это паровая камера, где осуществляется стерилизация, “боковые башни нагрева и охлаждения консервов является одновременно водяными затворами для башни стерилизации. Башни выполнены в виде полых прямоугольных колонн высотой 12 … 20 м, в которых движется цепной транспортер с носителями-кассетам ^ банок. Давление пара в центральной башне, где стерилизация ведется при температуре 120 ° С, регулируют изменением высоты столба в боковых башнях.
Загрузка банок в кассету и разгрузки механизированы. Последовательно двигаясь через башни стерилизатора с повышением гидростатического давления банки постепенно прогреваются, стерилизуются, а потом охлаждаются более холодными слоями воды при уменьшении гидростатического давления.
Процесс стерилизации ведется автоматически по заданной программе в пределах от 20 до 75 мин при температуре 120 ° С. Производительность зависит от вида продукта и продолжительности стерилизации и составляет 200. .. 450 стеклянных или жестяных банок в минуту. Существует предложение осуществлять непрерывную стерилизацию в аппаратах с масляным заполнением, а также с газовым нагревом при атмосферном давлении.
Литература
- 1. Плахотин В.Я., Тюрикова И.С., Хомич Г.П. Теоретические основы технологий пищевых производств.– Киев: Центр учебной литературы, 2006. – 640 с.
- Общая технология пищевых производств /Под ред. Ковалевской Л.П. -М.: Колос, 1993. -384с.
- Стабников В.Н., Остапчук Н.В. Общая технология пищевых продуктов. – Киев, Вища школа. 1980. – 303 с.
- 4. Общая технология пищевых производств /Под ред. Назарова Н.И. -М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981. — 360 с.
Читати далі