В місцях пересічення внутрішньозаводських доріг з залізничними коліями повинні бути встановлені шлагбауми, звукова та світлова сигналізація. В місцях перетину залізничної колії з дорогою, рейки i дорожнє полотно повинні бути на одному рівні.
Освітленість проїздів на території підприємств повинні бути не менше 0,5 лк, а біля воріт і майданчиків відкритого паркуванні транспортних засобів — не менше 5 лк. Аварійні освітлювальні системі повинні забезпечувати освітленість не менше 1 лк на майданчика підприємства і не менше 0,2 лк на
Огородження повинні мати сигнальне пофарбування смугами чорного та жовтого кольорів.
З метою забезпечення безпеки влаштовуються окремі в’їзди та виїзди для транспорту, входи та виходи для людей. Швидкість руху транспортних засобів на території підприємства не повинна перевищувати 5 км/год.
Проїжджа частина повинна бути розміченою. Межі проїжджої частини повинні бути встановлені з урахуванням габаритних розмірів транспортних засобів разом з вантажами, що перевозяться. Відстань від межі проїжджої частини до конструкцій будівель та обладнання повинна бути не менше 0,8 м.
Вимоги безпеки щодо внутрішньоцехового транспорту. За необхідності міжцехових переміщень вантажів всіма видами безрейкового транспорту при двосторонньому русі, у відповідності до ГОСТ 12.2.022–80 «Конвейеры. Общие требования безопасности», влаштовують магістральні проїзди. Їх кількість та розташування залежать від планування виробничої будівлі, її розмірів в плані, місця розташування цехів, де перевозяться вантажі. Ширина проїздів для автомобілів, електронавантажувачів – 5,5 м. Ширина проїздів та відстань між верстатами і робочими місцями для підлогового транспорту залежить від виду та вантажопідйомності транспортних засобів, способів організації руху (односторонній, двосторонній, без розвороту, з розворотом на 90 або 180°) від розташування обладнання і робочих місць.
На підприємствах практично всіх галузей промисловості широко застосовуються конвеєри. Всі рухомі частини конвеєрів, до котрих можливий дотик робітників, повинні бути огороджені. Огородження може бути зблокованим з приводом конвеєра з метою вимикання привода при знятті або відкриванні огородження. Повинні бути огороджені оглядові люки пересипних лотків, бункерів, розташованих у місці завантаження і розвантаження конвеєрів. Проходи і проїзди під конвеєрами огороджуються суцільними навісами, які виходять за межі конвеєра на 1 м. Частини траси конвеєрів, де прохід людей заборонений, загороджуються поручнями висотою 1,0 м від підлоги.
Конвеєри повинні мати аварійні вимикачі у головній і хвостовій частинах. У випадку необхідності встановлюються аварійні вимикачі або натягується аварійний дріт вздовж проходу для обслуговування конвеєра. Встановлюється також двостороння запобіжна передпускова або світлова сигналізація, котра вмикається автоматично до вмикання привода конвеєра.
Ширина проходів для обслуговування конвеєрів повинна бути не менше 0,75 м (для пластинчастих — 1,0 м). Між паралельно встановленими конвеєрами слід передбачати прохід шириною 1,0м (для пластинчастих — 1,2 м). При довжині конвеєрів понад 20 м в необхідних місцях слід монтувати містки з поручнями для проходу людей. При цьому відстань між настилом містка і будівельним конструкціями або комунікаціями має бути не менше 2,0 м. Ширина містків повинна бути не менше 1,0 м. Ухил сходів та майданчиків повинен бути:
– не більше 45° при постійній експлуатації;
– не більше 60° при експлуатації 1—2 рази на зміну;
– 90° при використанні менше одного разу на зміну.
Ширина сходів повинна бути не менше 0,7 м.
Гвинтові конвеєри повинні обладнуватися блокуванням, яке вимикає конвеєр при відкритті кришки або люка конвеєра. Редуктор, передачі, муфти огороджуються. Елеватори, котрі застосовуються для транспортування сипких матеріалів у вертикальній площині, також повинні обладнуватись блокуванням для автоматичного вимикання привода у випадку відкривання кришок та люків, а також на випадок обриву конвеєрної стрічки. Верхня та нижня частини елеватора з’єднуються сигналізацією.
5. Технічні засоби забезпечення безпеки.
Технічні засоби, що застосовуються в процесі виробництва, у відповідності до ДСТ 12.4.011- 75 “ССБТ. Засоби захисту працюючих. Класифікація” підрозділяються на наступні основні групи:
– огороджуючі,
– запобіжні,
– блокуючі,
– гальмівні,
– сигналізація,
– системи дистанційного керування,
– засоби індивідуального захисту.
Загальні вимоги до захисних засобів складаються в максимальному зниженні небезпеки і шкідливості на робочих місцях; у надійності, міцності, зручності обслуговування машини і механізмів у цілому, включаючи захисні засоби.
Огороджуючі пристрої, являють собою захисні засоби, що перешкоджають проникненню людини чи частин її одягу в небезпечну зону в незалежності від правильності або неправильності її дій. Конструктивні рішення пристроїв, що огороджують, дуже різноманітні, але завжди вони повинні бути надійні міцні і компактні. Пристрої, що обгороджують, бувають трьох видів: стаціонарні, знімні і тимчасові (переносні).
Стаціонарні (незнімні) огородження можуть бути суцільними і жалюзійними, виконуються вони звичайно у виді кришок, футлярів, коробів і часто є елементом чи станини зовнішньої деталі машини.
Знімні огородження закривають в основному зовнішні передачі. Ці огородження виконуються у виді кожухів, чохлів, кришок і можуть бути суцільними сітчастими чи ґратчастими.
Переносні огородження є тимчасовими елементами робочого місця. Їх використовують при ремонтних і налагоджувальних роботах для захисту від випадкових доторкань до струмоведучих частин, а також від механічних травм і опіків. Захисні екрани являють приклад переносного огородження.
Запобіжні пристрої. У процесі роботи машин не виключається можливість, коли певний контрольований параметр (зусилля, тиск, температура, переміщення) може з різних причин виходити за встановлені межі, створюючи при цьому аварійну ситуацію. Для зупинки (відключення) обладнання у таких ситуаціях застосовуються спеціальні запобіжні пристрої.
Залежно від природи небезпечних виробничих факторів і конструктивних особливостей обладнання, запобіжні пристрої можуть запобігати;
– механічним перевантаженням (муфти, обмежувачі вантажопідйомності, зрізні штифти та шпильки, регулятори частоти обертання);
– переміщенню частин машини за встановлені межі (кінцеві вимикачі, упори, спеціальні пристрої для зупинення рухомої частини обладнання), перевищенню тиску, температури, сили електричного струму понад допустимі межі.
Щоб не допустити аварії обладнання, в якому застосовується тиск пари, газів або рідин, встановлюють спеціальні пружинні та важельні запобіжники, а також мембрани (вуглекислотні вогнегасники, водяні затвори газозварювальних апаратів). Запобіжними клапанами обладнують також гідравлічні та пневматичні системи різних машин.
Прикладом запобіжного пристрою, що запобігає виходу з ладу електричних споживачів і ліній електропередач, є плавкі запобіжники або спеціальні вимикаючі пристрої, що спрацьовують при підвищенні сили струму в електричній мережі вищезазначених експлуатаційних параметрів.
Крім наведених, при експлуатації виробничого обладнання застосовують й інші запобіжні пристрої.
Блокуючі пристрої не допускають проникнення людини в небезпечну зону, усувають небезпечний фактор на період перебування людини в небезпечній зоні. За допомогою таких пристроїв автоматично зупиняється механізм. Встановлюють автоблокування в найбільш небезпечних зон механізмів. Розрізняють блокування механічні, електричні, фотоелектричні, гідравлічні, пневматичні, комбіновані, радіаційні.
Механічне блокування найбільше часто застосовується в конструкціях тракторних коробок передач з метою забезпечення переключення передачі при цілком виключеній муфті щоб уникнути поломки шестірень і, отже, аварії трактора.
Електричні блокування влаштовують для огородження струмоведучих частин електроустановок.
Останнім часом широке застосування знаходить блокування за допомогою фотоелементів. Наприклад, застосовується фотоелектронне блокування, при якій небезпечна зона відгороджується світловими променями, що діють на фотоелемент. При випадковому влученні руки в небезпечну зону промінь, що виходить із джерела світла, переривається і фотоелемент, діючи через трансформатор, зупиняє машину.
Пневматичні і гідравлічні системи блокування широко застосовуються на агрегатах, де робочі тіла знаходяться під підвищеним тиском: турбінах, компресорах, насосах і т. д. Їхня основна перевага – мала інертність.
У промисловості для захисту особливо небезпечних зон (на пресах, гільйотинних ножицях і т. п. ) застосовується радіаційне блокування.
Існують й інші схеми блокувальних пристроїв.
Гальмівні пристрої. Незалежно від конструкції, усі гальмівні пристрої призначені для швидкої зупинки машин, рухомих частин виробничого обладнання, утримання машин на схилах, вантажів у піднятому положенні тощо. На безпечну експлуатацію зазначених технічних засобів, обладнаних різними гальмами, значно впливає час спрацьовування системи гальмування.
Час реакції оператора залежить від індивідуальних особливостей, віку, професійного рівня і становить від 0,4 до 1,2 с. При розрахунках для водіїв автомобільного транспорту приймають 0,8 с.
Час спрацювання гальмівного привода залежить від досконалості конструкції і виду гальм. Наприклад, для автомобільних гальм з гідравлічним приводом цей час становить 0,15 -0,25 с, для гальм із пневматичним – 0,4-0,8 с. Час гальмування залежить також від багатьох факторів (конструкції гальм, їх стану, стану дороги тощо), його приймають для сухих доріг 1,1-2 с. Ці показники для гальмівних систем інших машин та обладнання дають дещо інші значення.
Повний хід педалей, що приводяться в дію всією ногою, повинен бути не більше як 200 мм. Стандартами також регламентовані зусилля, що прикладаються до органів керування гальмами.
Системи сигналізації підрозділяються на оперативні, попереджувальні і пізнавальні. По способі передачі розрізняють звукову, візуальну, комбіновану (світлозвукову) і одоризаційну. Для звукової сигналізації застосовують сирени, дзвоники, гудки на різних принципах. Колірне фарбування, ручна сигналізація, світлові табло і прожектори поєднують засоби візуальної сигналізації. Зміни режимів процесу в хімічній і газовій промисловості уловлюють по зміні запаху (складу газу) датчики одоризаторів.
Ви прочитали: "Основи техніки безпеки – №3"Читати далі