За органолептичними показниками кисломолочний сир повинен відповідати наступним вимогам: смак і запах – кисломолочні, без сторонніх присмаків і запахів, допускається ледь виражений кормовий присмак; консистенція – м’яка, мажуча, для нежирного сиру з незначним виділенням сироватки; колір – білий з кремовим відтінком, рівномірний за всією масою.

Фізико-хімічні показники

За мікробіологічними показниками сир повинен відповідати наступним нормам: титр бактерій групи кишкової палички не менше 0,00001 г; патогенні мікроорганізми, у тому числі сальмонели в 25 г продукту не допускаються.

Технологічна схема виробництва кисломолочного сиру кислотним способом.

Сир багатий кальцієм, фосфором, магнієм, залізом тобто речовинами, які необхідні для розвитку організмів.

Періодичність контролю по показникам безпеки регламентується МВ 5.08.07/1232-96 “Порядок та періодичність контролю продовольчої сировини за показниками безпеки” Нормуються такі показники безпеки: солі важких металів — свинець, миш’як, мідь, кадмій ртуть, цинк; антибіотики, пестициди, мікотоксини, афлотоксини, радіонукліди.

За методом утворення згустку існує 3 способи виробництва сиру: кислотний, сичужно-кислотний та роздільний.

Сичужно-кислотний спосіб виробництва кисломолочного сиру.

Технологічний процес виробництва кисломолочного сиру сичужно-кислотним способом аналогічний технологічному процесу виробництва кислотним способом до одержання пастеризаційної суміші. Закваску вносять в суміш у кількості 3-5 % від її об’єму, потім вносять хлористий кальцій з розрахунку 400 г зневодненої солі на 1 т молока у вигляді 30 – 40 % розчину, сичужний фермент активністю 100000 од. в кількості 1 г препарату на 1т молока у вигляді 1 % розчину. Готують 1% розчин на кип’яченій і охолодженій до 35-45 0С воді.

Кінець сквашування визначається за кислотністю 76 0Т і характером згустку, який повинен бути щільний, злегка відокремлюється світло-зеленою сироваткою. Сам згусток ріжуть на кубики 2х2 см, залишають на 30–40 хв для видалення сироватки та наростання кислотності до 80 °Т, вибирають у бязеві або лавсанові мішки і залишають на 1 годину для самопресування. Потім переносять в охолоджувачі марки УПТ для охолодження до температури 10 ± 2°С, охолоджений кисломолочний сир відправляють на фасування. Під час фасування перевіряють вагу, до охолодження кисломолочного сиру проводять в холодильній камері. Закінчення технологічного процесу вважається тоді, коли температура кисломолочного сиру досягає 4±2°С. Кисломолочний сир, вироблений таким способом, використовують для виробництва сиркових виробів, тому він має м’яку і ніжну консистенцію.

Виробництво сиру за вказаними технологічними схемами досить трудомісткі процеси, тому на молокопереробних підприємствах використовують виготовлювачі сиру з пресуючою ванною, що дає можливість у 3-5 разів підвищити продуктивність праці. Але в цьому випадку спостерігаються значні втрати жиру та білка в сироватку.

Кислотний спосіб виробництва кисломолочного сиру базується на кислотній коагуляції білків шляхом сквашування молока молочнокислими бактеріями. Таким способом виготовляють сир нежирний і зниженої жирності, тому що при нагріванні згустку відбуваються значні втрати жиру в сироватку.

Для виробництва кисломолочного сиру як сировину використовують доброякісне свіже незбиране і знежирене молоко з кислотністю не вище 20 0Т, вершки з масовою часткою жиру 50-55% з кислотністю не більше 12 0Т. молоко нормалізують за жиром з урахуванням вмісту білка. Розрахунок нормалізації молока для виробництва сиру з вмістом жиру 18 %.

Пастеризують суміш при температурі 78-80°С, з витримкою 20-30 секунд (низькотемпературну пастеризацію застосовують для кращого відділення сироватки). Суміш охолоджують до температури заквашування при використанні мезофільних рас мікроорганізмів температура заквашування 28-30±2°С, термофільних рас 32-37°С. Охолоджену суміш подають у ванни, вносять 3 – 5 % закваски від кількості суміші, тривалість сквашування 10-12 годин в першому випадку, та 6-8 годин в другому випадку. Отриманий згусток ріжуть широкими кубиками 2 х 2см залишають в спокої для наростання кислотності та відокремлення сироватки. Далі згусток повільно підігрівають протягом однієї години при температурі 40–48°С, подаючи в міжстінний простір ванни воду з температурою 60–65 0С. Одночасно перемішують верхні і нижні шари згустку. Залишають у спокої на деякий час, відділену сироватку випускають через нижній штуцер, а сир, що знаходиться у ваннах сітках, охолоджують, подаючи в міжстінний простір ванни воду, та опустивши ванну сітку в охолоджене молоко нежирне. Охолоджений кисломолочний сир фасують. Таким способом можна вироблять кисломолочний сир з масовою часткою жиру 9%, 5%, 2% та нежирний.

Найбільш раціональним вважають виробництво кисломолочного сиру Роздільним способом.

Роздільний спосіб виробництва сиру полягає в тому, що виробляється нежирний кисломолочний сир кислотним способом і змішується з пастеризованими охолодженими вершками з масовою часткою жиру 50–55 %.

Виробництво кисломолочного сиру роздільним способом складається з таких технологічних операцій:

Приймання і підготовка сировини;

Підігрів і сепарування молока;

Пастеризація і охолодження знежиреного молока;

Заквашування і сквашування знежиреного молока;

Розрізання згустку;

Відділення сироватки і розлив згустку у мішечки;

Самопресування і пресування згустку;

Охолодження знежиреного кисломолочного сиру;

Отримання, пастеризація, охолодження і зберігання високо жирних вершків до змішування зі знежиреним кисломолочним сиром;

Змішування знежиреного кисломолочного сиру з вершками;

Охолодження, упакування і маркування;

До охолодження упакованого продукту.

Зразу після приймання молоко підігрівають до температури 35-40 0С і очищають на центр обіжних молоко очисниках або іншому обладнанні без підігріву. Для очищення незбираного молока рекомендується також використовувати бактеріофагу зі спеціально вмонтованим герметичним сепаратором для видалення бактерій з молока. Після цього молока направляють на переробку або охолодження до температури 4±2°С і зберігають у резервуарах проміжного зберігання. Зберігання молока, охолодженого до температури 4°С, до переробки не повинно перевищувати 12 годин, охолодженого до температури 6°С – 6 годин.

Після зберігання молоко підігрівають до температури 37±3°С і направляють в сепаратор-вершковідокремлювач для отримання знежиреного молока і вершків.

Знежирене молоко пастеризують при температурі 78±2°С з витримкою 15-20 сек.

Пастеризоване знежирене молоко охолоджують до температури сквашування. Якщо знежирене молоко після пастеризації не поступає безпосередньо на переробку у кисломолочний сир, його охолоджують до температури 6±2°С і при цій температурі зберігають не більше 6 годин. Після зберігання суміш підігрівають до температури заквашування.

Пастеризоване знежирене молоко заквашують закваскою, яка виготовлена на чистих культурах лактококів при температурі 30±2°С у холодну пору року і 28±2°С у теплу пору року. При прискореному способі сквашування використовують симбіотичну закваску, яка виготовлена на культурах лактококів і термофільних молочнокислих стрептококів у співвідношенні 1,5-2,5:1. у цьому випадку суміш заквашують при температурі 32±2°С, при виробництві кисломолочного сиру використовують також бак концентрат.

Доза закваски, в залежності від її активності та необхідної подовженості сквашування складає 30-50 кг на 1000 кг сквашуваної суміші, з метою прискорення процесу сквашування в суміш вносять до 100 кг закваски на 1000 кг заквашуваної суміші. При прискореному способі сквашування на кожні 1000 кг суміші вносять 30-50 кг симбіотичної закваски. У випадку використання бак концентрату прямого внесення його вносять згідно діючої технологічної інструкції по приготуванню і використанню заквасок для кисломолочних продуктів.

Після внесення закваски або бак концентрату в знежирене молоко добавляють хлористий кальцій із розрахунку 400 г зневодненої суміші на 1000 кг заквашуваної суміші. Хлористий кальцій вносять у вигляді водного розчину з масовою часткою хлористого кальцію 30-40 %.

Після хлористого кальцію у знежирене молоко вносять сичужний порошок у вигляді розчину з масовою часткою ферменту не більше 1 %. Доза сичужного ферменту на 1000 кг заквашуваної суміші – 1 г.

Потім суміш залишають у спокої до утворення згустку кислотністю 71±5°Т. Подовженість сквашування 6-10 годин з часу внесення закваски, при прискореному способі – 4-6 годин.

Готовий згусток розрізають на кубики 2х2х2 см і залишають у спокої на 30-60 хв для виділення сироватки. Сироватку, яка виділилася випускають із ванни і збирають у окрему ємність.

Згусток розливають бязеві або лавсанові мішечки розміром 40х80 см. Мішечки зав’язують і вкладають під прес. Подовженість пресування 1-4 години в залежності від якості отриманого згустку і від виду хладоносія (льодьона вода, розсіл). Допускається підпресовка у прес-візках у холодильній камері протягом не більше 10 годин. Для прискорення відділення сироватки мішки періодично встряхують.

Потім кисломолочний сир охолоджують до температури 12±2°С і направляють на змішування з вершками або для до охолодження в холодильну камеру до температури 4±2°С і зберігання там до змішування з вершками. Після до охолодження кисломолочного сиру технологічний процес вважають закінченим і продукт готовий до реалізації.

При цьому способі можна значно знизити кислотність кисломолочного сиру, поліпшити його смакові якості тому, що вершки пастеризують при високих температурних режимах 90–95°С та охолоджують до температури 4±2 0С. змішування кисломолочного сиру та вершків проводять у мішальних машинах. Вершки рівномірно розподіляють по всій поверхні кисломолочного сиру. Якщо потрібно виробити кисломолочний сир солоний, то сіль розчиняють у вершках. Кількість вершків визначають за рецептурою. Якщо виробництво кисломолочного сиру з не пастеризованої суміші, то дозволяється використовувати в їжу після термічної обробки.

Технологія кисломолочного сиру із відновленого молока. Виробництво кисломолочного сиру із відновленого молока здійснюється кислотним способом сквашування білків молока.

Виробництво кисломолочного сиру із відновленого молока складається з таких технологічних операцій:

Приймання і підготовка сировини;

Нормалізація молока;

Очищення, пастеризація і охолодження відновленої суміші;

Заквашування і сквашування відновленої суміші;

Підігрів згустку, відділення сироватки, охолодження і розлив згустку у мішечки;

Самопресування і пресування згустку;

Охолодження, упакування і маркування;

Доохолодження продукту.

Молоко та іншу сировину приймають за масою і якістю, яку визначають у лабораторії підприємства.

Масу сухого цільного молока розраховують у залежності від його фактичної розчинності та за масовою часткою жиру, а також в залежності від масової частки жиру продукту за формулою:

Де mсх. м – маса сухого цільного молока, кг;

Н – норма витрат відновленого молока на 1 т кисломолочного сиру з урахуванням витрат при 100% розчинності сухих молочних продуктів;

Рсх. м – фактична розчинність сухого цільного молока у воді, см3;

Жв. м – масова частка жиру у відновленому молоці, %;

Жсх. м – фактичне значення масової частки жиру в сухому молоці.

Масу води, яка необхідна для розчинення сухого цільного молока, визначають за формулою:

Де В – маса води, яка необхідна для розчинення сухого цільного молока, кг на 1 т відновленого молока, кг.

Масу сухого знежиреного молока розраховують в залежності від фактичної розчинності за формулою:

Де mсх. об. м – маса сухого знежиреного молока, кг;

mсх. об. м.р – маса сухого знежиреного молока 100% розчинності за рецептурою, кг;

Рсх. об. м – фактична розчинність сухого знежиреного молока у воді, см3.

Сухе молоко розчиняють у воді при температурі 50±5 0С. розчинене молоко очищають від нерозчинених грудочок шляхом пропускання його через металеве сито з отворами діаметром не більше 3 мм. При використання сухого цільного молока з масовою часткою жиру 25% його відновлюють до масової частки жиру 3,2%, а при використання сухого цільного молока з масовою часткою жиру 20% його відновлюють до масової частки жиру 2,5%.

Відновлене молоко очищують на центр обіжних молоко очисниках при температурі розчинності. Потім при тій же температурі і тиску 6±1,5 МПа гомогенізують і охолоджують до температури 6±2 0С і витримують при цій же температурі від 3 до 4 годин для набухання білків та знищення водянистого присмаку і досягнення необхідної густини.

Відновлене молоко нормалізують шляхом додавання до нього натурального або відновленого знежиреного молока з урахуванням масової частки білку у відновленому молоці та коефіцієнта нормалізації (0,28 для кисл. мол. сиру з м. ч.ж. 5% ; 0,53 для кисл. мол. сиру з м. ч.ж. 9%) .

Після нормалізації молоко підігрівають до температури 42±3 0С і очищають на центр обіжному молоко очиснику. Пастеризують при температурі 78±2 0С з витримкою 15-20 с. пастеризоване молоко охолоджують до температури заквашування. Якщо молоко після пастеризації не поступає на виготовлення кисломолочного сиру, його охолоджують до температури 6±2 0С і зберігають у резервуарах при цій же температурі не більше 6 годин.

Нормалізовану пастеризовану суміш заквашують закваскою, яка виготовлена на чистих культурах лактококів при температурі (30 + 2) 0С в холодну пору року і (28 ± 2) °С в теплу пору року. При прискореному способі квашення застосовують симбіотичну закваску, приготовану на культурах лактококів і термофільних молочнокислих стрептококів в співвідношенні (1,5…2,5): 1. В цьому випадку суміш заквашують при температурі (32 ± 2) 0С; при виробництві сиру використовують також бакконцентрат.

Доза закваски, залежно від її активності і необхідної тривалості квашення, складає від 30 до 50 кг на 1000 кг заквашуваної суміші, з метою прискорення процесу квашення в суміш вносять до 100 кг закваски на 1000 кг заквашуваної суміші. При прискореному способі квашення на кожні 1000 кг суміші вносять від 30 до 50 кг симбіотичної закваски. У випадках вживання бакконцентрату прямого внесення, його вносять згідно діючій технологічній інструкції по приготуванню і вживанню заквасок для кисломолочних продуктів.

Після внесення в суміш закваски або бакконцентрата додають хлористий кальцій з розрахунку 400 г зневодненої солі хлористого кальцію на 1000 кг заквашуваної суміші. Хлористий кальцій вносять у вигляді водного розчину з масовою часткою хлористого кальцію від 30 до 40 %.

Після закваски суміш перемішують протягом 15-20 хвилин і залишають у спокої до отримання згустку кислотністю (64 ± 4) 0Т. Сквашування суміші активною бактерійною закваскою продовжується від 10 до 12 годин з моменту внесення закваски, при прискореному способі — від 5 до 7 годин.

Після досягнення кислотності (64 ± 4) 0Т в тих же місткостях, де відбувалося квашення, починають нагрівання згустку протягом 1 години шляхом повільного пуску пари в міжстінний простір ванни. Нагрівання проводять обережно, не допускаючи порушення структури згустку. При виробництві сиру з молока, нормалізованого знежиреним молоком, згусток нагрівають до температури сироватки (42 ± 2) °С. При виробництві сиру з молока, нормалізованого відновленим знежиреним молоком, згусток нагрівають до температури сироватки (52 ± 2) °С. При цих температурах згусток витримують від 10 до 15 хвилин для ущільнення.

Готовий згусток обережно перемішують або розрізають дротяними ножами на кубики розміром 2,0 х 2,0 х 2,0 см. Спочатку згусток розрізають по довжині ванни на горизонтальні шари, потім по довжині і ширині — на вертикальні. Розрізаний згусток залишають у спокої від 30 до 40 хвилин для виділення сироватки. Потім ущільнений згусток перемішують і залишають у спокої на 20…40 хвилин для виділення сироватки.

Частину сироватки, що виділилася, випускають з ванни сифоном, через штуцер або через кран ванни і збирають в окрему ємність. Сироватку, що залишилася, перемішують із згустком і охолоджують до температури (17 + 3) °С шляхом пуску в міжстінний простір ванни води температурою від 5 до 18 °С. Потім згусток з ванни розливають в бязеві або лавсанові мішки розміром 40 х 80 см, заповнюючи їх не менше ніж на три четверті, або зливають в серпянку, натягнуту на прес-візок. Мішки із згустком зав’язують і укладають в установку для пресування і охолоджування сиру або прес-візок для самопресування і пресування. Серпянку, в яку викладений згусток, зав’язують. Тривалість пресування сиру в установці для пресування і охолоджування сиру складає від 2 до 3 годин залежно від якості одержаного згустку і від виду хладоносія (крижана вода, розсіл). В прес-візку самопресування продовжується від 2 до 3 годин. Після самопресування на мішки або серпянку поміщають металеву пластину, на яку через спеціальну раму передається тиск від гвинта преса. Пресування продовжують не більше 1 години до досягнення сиром необхідної масової частки вологи.

Сир охолоджують будь-яким вищезгаданим способом до температури (12 ± 3) °С і направляють на упаковку і маркіровку. Упакований продукт доохолоджують в холодильній камері до температури (4 ± 2) °С. Після доохлодження сиру технологічний процес вважається закінченим і продукт готовий до реалізації.

Для збільшення термінів зберігання сиру можна проводити його заморожування.

Технологія сиру з РекомбІноваНого молока

Сир виготовляють з суміші знежиреного молока і масла вершкового несолоного. Технологічний процес здійснюється кислотним способом і складається з наступних операцій:

приймання і підготовка сировини;

підігрівання і сепарація молока;

нормалізація молока і складання суміші;

гомогенізація, пастеризація і охолоджування суміші;

закваска і квашення суміші;

нагрівання згустку і відділення сироватки;

Охолоджування і розлив згустку;

самопресування і пресування згустку;

охолоджування, упаковка, манкіровка;

доохолодження сиру.

Молоко і іншу сировину приймають по масі і якості, які устанавлюються лабораторією підприємства. Прийняте молоко очищають шляхом фільтрації на установці для очищення молока або на відцентровому молокоочиснику.

Молоко підігрівають до температури (37 ± 3) 0С і направляють в сепаратор-вершковідокремлювач для отримання знежиреного молока.

При виробленні сиру з рекомбінованого молока, знежирене молоко нормалізують вершковим маслом з урахуванням встановлення правильного співвідношення між масовою часткою жиру і білка в нормалізованій суміші, що забезпечує отримання стандартного за масовою часткою жиру і волозі продукту. Нормалізація проводиться з урахуванням фактичної масової частки білка в сировині, що переробляється, і коефіцієнта нормалізації. Коефіцієнт нормалізації встановлюють стосовно конкретних умов виробництва, для чого щокварталу проводять контрольні вироблення продукту з урахуванням коефіцієнта нормалізації і масових часток жиру в нормалізованій суміші і в продукті (орієнтовно накази № 397 № 411 № 162).

Суміш готують у ванні-змішувачі з сорочкою і мішалкою, що забезпечує ретельне перемішування компонентів, що обігрівається. Вершкове масло перед завантаженням у ванну подрібнюють на шматки не більше 0,5 кг і вносять в частину підігрітого до температури (32±5) °С знежиреного молока при безперервному перемішуванні. Для прискорення плавлення і кращого розподілу складових частин суміші рекомендується застосовувати циркуляцію суміші за допомогою відцентрового насоса.

Одержану суміш з ванни-змішувача направляють в резервуар з основною частиною знежиреного молока для складання нормалізованої суміші, яку потім перемішують, підігрівають до температури (55 ± 5) °С і гомогенізують при тиску (6 ± 1,5) МПа. Гомогенізуючу суміш пастеризують при температурі (78 + 2) °С з витримкою 15…20 секунд і охолоджують до температури закваски. Якщо суміш після пастеризації не поступає безпосередньо на вироблення продукту, її охолоджують до температури (6 ± 2) 0С і бережуть в резервуарах при цій температурі не більше 6 годин. В цьому випадку перед закваскою суміш підігрівають до температури закваски.

Нормалізовану пастеризовану суміш заквашують закваскою, приготованою на чистих культурах лактококів при температурі (30 ± 2) °С в холодну пору року і (28 ± 2) °С в теплу пору року. При прискореному способі квашення застосовують симбіотичну закваску, приготовану на культурах лактококів і термофільних молочнокислих стрептококів в співвідношенні (1,5…2,5): 1. В цьому випадку суміш заквашують при температурі (32 ± 2) °С, при виробництві сиру використовують також бакконцентрат.

Доза закваски, залежно від її активності і необхідної Тривалості квашення, складає від 30 до 50 кг на 1000 кг заквашуваної суміші, з метою прискорення процесу квашення в суміш вносять до 100 кг закваски на 1000 кг заквашуваної суміші. При прискореному способі квашення на кожні 1000 кг суміші вносять від 30 до 50 кг симбіотичної закваски. У випадках вживання бакконцентрату прямого внесення його вносять згідно діючій технологічній інструкції по приготуванню і вживанню заквасок для кисломолочних продуктів.

Після внесення в суміш закваски або бакконцентрату додають хлористий кальцій з розрахунку 400 г зневодненої солі хлористого кальцію на 1000 кг заквашуваної суміші. Хлористий кальцій вносять у вигляді водного розчину з масовою часткою хлористого кальцію від 30 до 40 %.

Перемішування суміші після закваски продовжують в течію від 15 до 20 хвилин. Потім суміш залишають у спокої до отримання згустку кислотністю (64 ± 4) 0Т. Сквашування суміші активною бактерійною закваскою при вказаних вище температурах продовжується від 10 до 12 годин з моменту внесення закваски, при прискореному способі — від 5 до 7 годин.

Готовий згусток розрізають дротяними ножами на кубики розміром 2,0 х 2,0 х 2,0 см. Спочатку згусток розрізають по довжині ванни на горизонтальні шари, потім по довжині і ширині — на вертикальні. Для прискорення відділення сироватки розрізаючий згусток нагрівають протягом від 30 до 60 хвилин шляхом введення пари або гарячої води в міжстінний простір ванни. Оптимальна температура нагріву згустку до температури сироватки при виробництві сиру з масовою часткою жиру 7,0…15 % і 18,0…23,0 % — (44 ± 2) °С, при виробництві сиру з масовою часткою жиру 2,0…5,0 % — (42 ± 2) 0С. Згусток витримують при вказаних температурах протягом від 20 до 40 хвилин, потім охолоджують не менше ніж на 10 °С шляхом пуску в міжстінний простір ванни холодної або крижаної води.

Для рівномірного нагрівання згустку верхні шари його обережно переміщають від однієї стінки ванни до іншої, завдяки чому нижні нагріті шари згустку поступово підіймаються вгору, а верхні шари опускаються вниз. Сироватку, що виділилася, випускають з ванни сифоном або через штуцер і збирають в окрему ємність.

Згусток розливають в бязеві або лавсанові мішки розміром 40 х 80 см, заповнюючи їх не менше ніж на три четверті. Мішки із згустком зав’язують і укладають в установку для пресування і охолоджування сиру або прес-візок для самопресування і пресування. Тривалість пресування сиру в установці для пресування і охолоджування сиру складає від 1 до 4 годин залежно від якості одержаного згустку і від виду хладоносія (крижана вода, розсіл). В прес-візку самопресування продовжується не менше 1 години. Після самопресування на мішки поміщають металеву пластину, на яку через спеціальну раму передається тиск від гвинта преса. Пресування продовжують до досягнення сиром необхідної масової частки вологи, але не більше 4 годин. Допускається черінь-пресування сиру в прес-візку в холодильній камері протягом не більше 10 годин. Для прискорення відділення сироватки мішки із згустком періодично струшують.

Сир охолоджують в установках для пресування і охолоджування сиру на охолоджувачах, а також в мішках або прес-візках в холодильній камері до температури (12 ± 3) °С і направляють на упаковку і маркіровку. Упакований сир доохолоджують в холодильній камері до температури (4 + 2) °С, після чого технологічний процес вважається закінченим.

Сиркові вироби – це білковий кисломолочні продукти, виготовлені з кисломолочного сиру піддані здрібнюванню, розтиранню з додаванням смакових та ароматичних речовин. До них відносяться:

—  Кисломолочні сиркові вироби – сирні вироби розфасовані в споживчу тару;

—  Сиркові маси – що розфасовані у споживчу тару масою 200 гр до 2 кг, та запаковані в транспортну тару;

—  Сиркові пасти – це вироби з жирного кисломолочного сиру з додаванням вершкового масла а також різних смакових наповнювачів;

—  глазуровані сирки – сирні вироби виготовлені з жирного, підприсованого кисломалочного сиру з додаванням вершкового масла, а також смакових та ароматичних добавок і покриті шоколадною глазур’ю;

—  Торти сирні – це вироби виготовлені з підприсованого кисломолочного сиру з додаванням вершкового масла, смакових та ароматичних речовин, прикрашені узором з крему та глазурі;

—  альбумінові сирки – сирні вироби, виготовлені з альбумінового кисломолочного сиру, з додаванням вершкового масла, смакових та ароматичних речовин.