Кінетичні закономірності технологічних процесів – частина 1

Кінетичні закономірності технологічних процесів. Умови та закони рівноваги технологічних систем. Фізико-хімічна кінетика.

Мета роботи: Вивчити кінетичні закономірності технологічних процесів, умови та закони рівноваги технологічних систем, навчитись принципам найкращого використання сировини, Скорочення тривалості процесу, принципам найдоцільнішого використання енергії, зменшення енергомісткості окремих харчових виробництв.

Завдання: вивчити кінетичні закономірності технологічних процесів, умови

та закони рівноваги технологічних систем, навчитись принципам найкращого використання сировини, Скорочення тривалості процесу, принципам найдоцільнішого використання енергії, зменшення енергомісткості окремих харчових виробництв.

Кінетичні закономірності технологічних процесів. Умови та закони рівноваги технологічних систем. Фізико-хімічна кінетика.

Умови та закони рівноваги технологічних систем.

Кожна технологічна операція є системою типових процесів (фізичних, хімічних, біологічних та ін.), в ході яких сировина або проміжний продукт поступово змінює свої характеристики. В той же час кожен з цих типових процесів можна розглядати як сукупність (систему) взаємо­діючих об’єктів (твердих тіл, рідин, газів). Наприклад, операція миття сировини в мийній машині є системою таких взаємодій:

♦ взаємодія сировини з робочими органами і стінками машини;

♦ взаємодія окремих частин сировини між собою;

♦ взаємодія сировини з водою (або іншим миючим аген­том);

♦ взаємодія води з робочими органами та стінками маши­ни.

У більш складних операціях таких взаємодій може бути набагато більше. В залежності від природи явищ, які відбува­ються при взаємодії, розрізняють:

♦ фізичні системи взаємодіючих тіл, коли відбуваються суто фізичні зміни;

♦ хімічні системи, коли взаємодії визначаються хімічни­ми закономірностями;

♦ фізико-хімічні системи;

♦ біологічні (в тому числі мікробіологічні) системи;

♦ біохімічні системи.

Згідно з вимогами другого закону термодинаміки будь-яка система взаємодіючих об’єктів прагне досягти такого стану, коли запас її внутрішньої енергії є мінімальним, а ентропія макси­мальна. Таким станом для взаємодіючих систем є Стан рівно­ваги, При якому вплив одних факторів компенсується дією інших. Для технологічних систем, як сукупності операцій, стан рівно­ваги встановлюється, коли вхідні потоки сировини, що надходить на переробку, врівноважуються вихідними потоками готової продукції та потоками втрат сировини і проміжного продукту. Рівноважний стан притаманний як окремим опе­раціям, стадіям, так і всьому технологічному процесу в цілому. Рівновага систем або їх частин є динамічним станом, тоб­то вона може встановлюватися лише за певних умов. При зміні умов рівновага порушується, а система змінює свій стан доти, поки знову не встановиться рівновага, але вже за нових, змінених умов існування системи. Для більшості фізичних, хімічних та інших систем взаємодії можливість і умови рівно­важного стану визначаються Законом рівноваги (правилом фаз Гіббса), Який описується таким рівнянням:

S=K+п-Ф; (6)

Де: S — Кількість ступенів свободи системи (мінімальна кількість факторів, які можна змінювати незалежно один від одного без порушення системи);

K — Кількість незалежних елементів системи;

П — кількість зовнішніх факторів, що впливають на стан рівноваги системи;

Ф — кількість фаз у системі.

Системам, в яких може встановлюватися стан рівноваги {рівноважні системи), Притаманні загальні закономірності, се­ред яких для технології мають важливе значення наступні:

1. Поведінка рівноважної системи обумовлюється її запа­сом внутрішньої енергії, який вимірюється Потенціалом і рушійною силою Системи. Під потенціалом розуміється відстань (віддаленість) системи в певний момент часу від її рівноважного стану. Рушійною силою є різниця потенціалів си­стеми в початковому (або проміжному) і рівноважному стані.

Чим далі віддалена система від стану рівноваги на початку процесу, тим більший її потенціал і рушійна сила, тим з більшою швидкістю система рухається до рівноважного стану. Ця закономірність широко використовується в технології.

2. Система, яка знаходиться в стані рівноваги, сама, без зовнішнього втручання, не може змінити цей стан і буде пере­бувати в ньому скільки завгодно довго.

3. Щоб вивести систему зі стану рівноваги, необхідно вплинути на неї зовні шляхом зміни параметрів системи (тем­ператури, тиску, концентрацій тощо).

Оскільки стан рівноваги є динамічним, у рівноважній сис­темі можуть відбуватись два протилежних за напрямом проце­си. Один, спрямований на досягнення стану рівноваги, назива­ють Прямим, А другий – спрямований на зміну рівноважного стану, – Зворотним. Який з цих процесів буде переважати в пев­ний момент часу, визначається потенціалом системи. Процеси, які можуть перебігати в обох напрямах отримали назву Зво­ротних, А ті, що не мають такої властивості – Незворотними.

Більшість фізичних процесів, які мають місце в харчових технологіях (подрібнення, осадження, фільтрування, пресу­вання, соління, коптіння, сушіння та інші), є практично незво­ротними тому, що при їх проведенні створюють такі умови (потенціал), при яких вони можуть рухатися тільки в одному напрямку. Однак деякі процеси навіть при жорстких техно­логічних режимах не проходять до кінця. Наприклад, процеси кристалізації, екстрагування, конденсації, абсорбції є зво­ротними. Це є причиною суттєвих втрат або зниження виходу кінцевого продукту в деяких харчових технологіях. Також зворотними є більшість хімічних процесів, тому завданням технолога є пошук та реалізація таких режимів проведення процесу, які б дозволяли зробити його максимально еко­номічним і ефективним.

Всі зворотні фізичні та хіміко-технологічні процеси мають місце при низькому потенціалі системи, тобто поблизу стану рівноваги, при якому швидкості перебігу прямого та зворотно­го процесів зрівнюються, тому головним технологічним засо­бом прискорення таких процесів є підвищення потенціалу і рушійної сили. Вибір параметрів для впливу на перебіг техно­логічного процесу в рівноважних гомо – та гетерогенних систе­мах здійснюється на підставі принципу, який вперше був сформульований видатним французьким вченим ЛA-Шательє для хімічних реакцій. Відповідно до технологічних сис­тем він формулюється так: „У системі, яка виведена зі стану рівноваги впливом зовнішнього фактора, відбуваються зміни, що спрямовані на послаблення дії цього фактора". Цей прин­цип є проявом закону інерції та другого закону термоди­наміки.

Для ілюстрації можливостей його застосування для уп­равління перебігом процесу в рівноважній системі розглянемо приклад модельної екзотермічної реакції синтезу продукту Z з вихідних речовин X та У, Яка відбувається в газовій фазі:

K1

ТХ + пУ ↔ РZ + Q

К2

Де: Q — тепловий ефект процесу;

Т, п,р — Стехіометричні коефіцієнти;

K1 ,к2 — Константи швидкостей відповідно прямої та зво­ротної реакцій.

Відомо, що основними факторами впливу на хімічні про­цеси є температура і концентрація реагентів, а для реакцій з участю газів, ще й тиск. Виходячи з цього, для збільшення ви­ходу кінцевого продукту реакції Z необхідно, або:

♦ знизити температуру в зоні реакції;

♦ збільшити концентрацію однієї або обох вихідних речо­вин;

♦ зменшити концентрацію продукту реакції, виводячи його з зони реакції;

♦ підвищити тиск в зоні реакції.

Економічна ефективність харчових виробництв значною мірою залежить від швидкості перебігу технологічних про­цесів. Наука, яка вивчає механізм та Швидкість зміни характе­ристик процесу, називається кінетикою. В її основі лежать за­кономірності, що обумовлюють швидкість процесів. Знання цих кінетичних закономірностей необхідно для розрахунку параметрів одиничних технологічних процесів і апаратів, у яких вони відбуваються.

Теоретичними та практичними дослідженнями великої кількості різноманітних процесів було встановлено Загальний Кінетичний закон: Швидкість процесу прямо пропорційна поТенціалу і зворотно пропорційна опору системи. Виходячи з цього визначення, загальне кінетичне рівняння можна записа­ти в такому вигляді:

І = Х/R ;або І = Х*1/R,

Де: I — швидкість процесу; X — потенціал системи;

R – Опір системи;

Величину 1/R можна замінити зворотною до неї величи­ною провідності — І, тоді рівняння отримає вигляд:

І=L*Х.

Маючи дані про потенціал системи, або його рушійну си­лу, на підставі цього загального кінетичного рівняння можна отримати розрахункові рівняння для будь-якого техно­логічного процесу. Нагадаємо, що під потенціалом системи ро­зуміють міру відхилення системи від рівноважного стану, а рушійною силою процесу – різницю потенціалів у різних ста­нах системи. їх визначають через градієнти температури, тис­ку, концентрацій. Провідність (L) системи називають Ко­ефіцієнтом швидкості процесу, Або Кінетичним ко­ефіцієнтом. Під кінетичним коефіцієнтом розуміють швидкість процесу, потенціал якого дорівнює одиниці. Це ко­ефіцієнти тепловіддачі, теплопровідності, константи швид­кості реакції та інші. Вони є похідними від багатьох факторів: природи явищ, умов проведення процесу (режимів), від влас­тивостей учасників процесу і т. ін., тобто є змінними.

Якщо досліджуваний конкретний процес достатньо вивче­ний і його можна описати диференціальним рівнянням або си­стемою таких рівнянь, то характеристики процесу знаходять Аналітичними методами — методами математичного моделю­вання Процесу. За допомогою сучасних ЕОМ системи дифе­ренціальних рівнянь можуть бути обчислені. На жаль, для ба­гатьох технологічних процесів харчових виробництв ці методи не можуть бути використаними через те, що процеси дуже складної природи і не можуть бути точно описані дифе­ренціальними рівняннями. Тому для розрахунку параметрів цих процесів використовують Критеріальні Рівняння, в яких велику кількість змінних диференціального рівняння заміню­ють обмеженою кількістю безрозмірних комплексів змінних (критеріїв). Такі рівняння є значно простішими для обчислен­ня і тому широко використовуються.

Критеріальне рівняння для конкретного складного проце­су може бути складено двома шляхами: або на підставі теорії подібності з системи диференціальних рівнянь, які не мають аналітичного рішення, або на підставі я — Теореми методом аналізу розмірностей. Перший шлях використовують для роз­рахунків відомих процесів, а другий — у випадку нових або ма­ло вивчених процесів.

Після складання критеріального рівняння з їх допомогою визначають подібні умови однозначності процесу і створюють Фізичну модель — спрощену подібність реального процесу. На моделі виконується серія дослідів, метою яких є знаходження числових значень кінетичних коефіцієнтів. Такий спосіб їх об­числення отримав назву Фізичного моделювання, Оскільки при ньому використовуються фізичні моделі. Отримані за допомо­гою критеріальних рівнянь параметри в подальшому викорис­товують для проектування реального процесу або апарату. Ці розрахунки є завданням навчальної дисципліни "Процеси і апарати харчових виробництв".

Фізико-хімічна кінетика

Кінетичні закономірності широко застосовуються при вивченні фізичних, фізико-хімічних, хімічних, біологічних та інших явищ, що мають місце в харчових технологіях. В залеж­ності від природи явищ розрізняють Фізичну, фізико-хімічну, хімічну та біологічну кінетику. Оскільки в складних за хімічним складом об’єктах, якими є харчова сировина, під час переробки або зберігання дуже важко відокремити фізичні і фізико-хімічні процеси, то їх кінетичні закономірності вивчає Фізико-хімічна кінетика. Отже, її предметом є закономірності таких поширених у технології процесів, як подрібнення, розділення, нагрівання, охолодження, дистиляція, крис­талізація, розчинення, перемішування, сушіння тощо. Для ба­гатьох з них кінетичні закономірності відомі як класичні зако­ни фізики. Наприклад, для цілого класу теплообмінних процесів швидкість переносу теплоти описується Законом Фур ‘є:

"Кількість тепла, яке переноситься в певному середовищі, пря­мо пропорційна добутку градієнту температури на три­валість процесу".

Математичним виразом цього закону є рівняння:

Q = λ*dt/dx τ,

Де: Q — кількість теплоти;

Λ — коефіцієнт теплопровідності;

Dt/dx — градієнт температури;

τ – тривалість процесу.

Для класу масообмінних (молекулярно дифузійних) про­цесів швидкість переносу речовини характеризується Закона­ми Фіка, Перший з яких описується рівнянням:

G = D*dc/dx τ

Де: G — Кількість речовини;

D — коефіцієнт дифузії;

dc/dx — Градієнт концентрації.

Подібний математичний вираз мають інші кінетичні закони фізики: для фільтраційного переносу речовини — Закон Дарсі; Для переносу кількості руху — Закон Ньютона; Для швидкості розвитку деформації твердих тіл — Закон Гука; Для переносу електричних зарядів — Закон Ома Та інші. Неважко помітити, що ці закони є проявленнями дії загального кінетичного закону. В наведених вище рівняннях коефіцієнти λ і D є кінетичними коефіцієнтами, що характеризують природу яви­ща і учасників процесу, а добуток градієнтів на тривалість про­цесу є не що інше, як потенціал процесу.

Незважаючи на ясний фізичний смисл і простоту рівнянь, вони не можуть бути використані для технологічних розра­хунків тому, що характеризують "миттєвий" стан Процесу, тобто стан системи в певний момент часу, в певній точці сере­довища. А тому для характеристики процесу в цілому треба інтегрувати ці рівняння, задаючи чисельні значення умов од­нозначності параметрів, які постійно змінюються, оскільки процес нестаціонарний, що практично неможливо.

Більше того, в технологічних об’єктах під час переробки одночасно відбуваються декілька складних процесів, які взаємно впливають один на одного. Наприклад, під час сушіння сировини (плоди, овочі, зерно, м’ясо і т. ін.) в ній ма­ють місце і процеси переносу теплоти, і переносу речовини (вологи). Обидва процеси впливають на перебіг суміжного, а тому цей вплив необхідно враховувати.

Теоретично цей взаємний вплив суміжних процесів визна­чається Теоремою Онзагера, Згідно з якою "якщо і-й процес відчуває вплив суміжного процесу K з потенціалом Хк, то і про­цес K відчуває вплив процесу і з потенціалом Xi". Виходячи з цієї теореми, кінетичні рівняння для обох процесів будуть ма­ти такий вигляд:

Для і-го процесу Ii = LІХІ + LІкХк ;

Для k-го процесу Ik=LkХK +LkІХі

Де Ii, ІK — швидкість процесів І Та К;

ХI Хк — потенціали процесів І Та К;

Li, Lk — Кінетичні коефіцієнти процесів І Та К;

Lik, LkІ — кінетичні коефіцієнти взаємного впливу процесів ("взаємні" коефіцієнти).

2. Принципи найкращого використання сировини, принципи скорочення тривалості процесу, принципи найдоцільнішого використання енергії, зменшення енергомісткості окремих харчових виробництв.

Крім вирішення Головного завдання технології — макси­мального виробництва продукції заданого призначення і якості при мінімальних витратах, При організації харчових вироб­ництв необхідно виконувати також низку обов’язкових обме­жень, а саме: безпечність продукції для споживача, безпечність виробництва для довкілля та працюючих на ньому, суспільна доцільність та економічна ефективність, тобто одержання для виробника максимального прибутку. Частіше всього про оптимальність варіанту технічного і технологічного рішення про­цесу роблять висновок з розміру інтегрального показника ефективності виробництва — собівартості одиниці продукції. Особливістю більшості харчових виробництв є те, що основ­ною, іноді домінуючою, складовою (до 60—80 %) собівартості продукції є вартість сировини. Тому ж природно, що її ефек­тивне використання є надто важливим в харчовій технології.

Раціональне використання сировини і матеріалів харчо­вого виробництва залежить від багатьох факторів, в першу чергу, від їх відповідності меті виробництва, від їх якості і без­пеки, від ступеню переробки, від стану технологічного облад­нання, рівня технології та інших. Відповідність сировини меті виробництва означає її придатність для ефективної перероб­ки в певні (завдані) види продукції певного призначення та рівня якості. Наприклад, якщо завданням консервного виробництва є виготовлення маринованих томатів, то до сировин вирішальними вимогами будуть однорідність томатів з розміром, формою, забарвленням, ступенем стиглості. Якщо ж виробничим завданням передбачений випуск томатної пасти або пюре, то вирішальними показниками стають вже не розмір і форма, а вміст сухих речовин, кількість насіння та ступінь стиглості. При недотриманні цих вимог вихід готової продукції буде зменшуватись, а собівартість зростати. Тому при формуванні виробничих планів і виборі номенклатури продукції необхідно обов’язково виходити з наявності відповідної для цього сировини, а при обмеженостях вибору номенклатури — формувати сировинну базу саме під задану номенклатуру.

Надзвичайно впливовим фактором на ефективність вико­ристання є Якість та безпечність продовольчої сировини. Від них безпосередньо залежать якість, безпечність і собівартість готової продукції. Основними критеріями якості і безпеки харчової сировини є: вміст корисних компонентів, наявність сторонніх, у тому числі і шкідливих, домішок, наявність де­фектів, пошкоджень, хвороб, що ведуть до зниження якості продукції, збільшення відходів і втрат сировини.

Вміст корисних компонентів (або компонента) у сировині визначає її витрати на одиницю продукції. Чим вищий цей по­казник, тим більш прийнятною є сировина, більше вихід гото­вої продукції і менше витрати сировини. Так, наприклад, при переробці великої рогатої худоби вищої категорії вгодованості вихід м’яса та жиру сягає 60-65% від живої маси, а від худих – тільки 40-45%. На виробництво 1 т 30% томатної пасти ви­трачається 5,5 т томатів з вмістом сухих речовин 8%, а при ви­користанні плодів з 4% сухих речовин — 11 т. Таким чином, невідповідність сировини технологічним вимогам збільшує її витрати, а це, в свою чергу, знижує продуктивність вироб­ництва (по готовому продукту), призводить до збільшення ви­трат енергоресурсів, праці, часу, збільшенню навантаження на технологічне обладнання і в кінцевому результаті — до зни­ження економічної ефективності виробництва.

Суттєвою характеристикою якості продовольчої сировини є наявність і характер сторонніх домішок: землі, піску, ор­ганічних (бадилля, солома, листя та ін.), металевих, сировини інших видів тощо. На якість сировини також впливає на­явність і кількість нестандартної (некондиційної) сировини. До такої відноситься сировина, що не відповідає вимогам за формою, розміром, забарвленням, а також сировина з ме­ханічними ушкодженнями, уражена шкідниками або хвороба­ми. Така сировина потребує сортування, додаткової обробки; вона нестійка в зберіганні, а тому збільшуються її втрати і зро­стає кількість відходів. Все це негативно впливає на ор­ганізацію та ефективність виробництва.

При виготовленні деяких харчових продуктів з особливи­ми вимогами до смаку, аромату, вмісту біологічно активних речовин тощо вимоги до сировини стосуються не тільки її хімічного складу (вміст цукрів, кислот, незамінних факторів, БАР), однорідності та кондиційності, а й її здатності зберігати свої показники протягом певного часу, наявності шкідливих забруднень, ступеня зараженості мікроорганізмами. Так, при виробництві продуктів для дитячого та дієтичного харчуван­ня, лікувального та спеціального призначення, натуральних вин, плодових та овочевих соків, деяких натуральних кон­сервів і молочних продуктів вимоги до сировини більш жорст­кі й чітко визначені.

Раціональне використання сировини означає також її Ком­плексну глибоку переробку, під якою розуміється найбільш по­вне, безвідходне використання всіх потенційних можливостей сировини. Для харчових виробництв це важлива проблема. Так, тільки в консервній промисловості при переробці плодів і овочів відходи становлять щорічно близько 700-800 тис. т, що створює не тільки виробничі, а й екологічні проблеми. До них відносяться вичавки з плодів, овочів і ягід, насіння кісточки, грона, шкірки, кочериги, бадилля, плодоніжки. Але ці відходи містять значну кількість поживних та інших цінних речовин і можуть бути ефективно перероблені на потрібну продукцію. Наприклад, при виробництві соків з яб­лук відходи у вигляді вичавок складають 20-40%. Здебільшо­го ці відходи вивозять на звалища, в кращому випадку викори­стовують на кормові цілі. Однак їх можна переробляти для одержання пектину, яблучно-пектинової пасти, сухих фрукто­вих порошків, натуральних ароматизаторів та інших про­дуктів, які наша харчова промисловість вимушена імпортува­ти з-за кордону. Аналогічним прикладом можуть бути відходи томатного виробництва у вигляді шкірки і насіння. З цих відходів виробляють високоякісну олію, харчові рослинні білки, барвники та кормове борошно. Подібне становище з відходами спостерігається і в інших галузях АПК.

Упровадження в харчових виробництвах глибокої ком­плексної переробки сировини на основі безвідходних техно­логій дозволить значно розширити асортимент продукції, зменшити витрати сировини, частково вирішити екологічні проблеми виробництв, а в кінцевому рахунку підвищити еко­номічну ефективність роботи підприємств.

Найбільш поширеним способом оцінки раціональності використання сировини є Складання матеріального балансу Технологічних операцій та Продуктових розрахунків руху сиро­вини по операціях Технологічного процесу. При складанні ма­теріального балансу операцій враховують всі компоненти

Складу та їх теоретично можливий вихід на всіх технологічних операціях [21]. Продуктові розрахунки дозволяють врахову­вати всі можливі відхилення виходу продукту від теоретично­го, що спричиняється дією термодинамічних, кінетичних та інших факторів технологічного процесу.

Основою продуктових розрахунків є рівняння матеріаль­ного балансу, що відображає Закон збереження маси. Відповідно цього закону Маса сировини, яка поступає на пере­робку, дорівнює масі вихідних продуктів, відходів і втрат у ви­робництві.

З метою підвищення ефективності використання сирови­ни перед технологічною наукою і практикою постає завдання чіткого визначення технологічних вимог до сировини: її хімічного складу, фізичних та споживчих властивостей, стійкості до факторів транспортування, зберігання та перероб­ки. Це дасть можливість спрямувати селекційну роботу на створення нових, більш ефективних її видів і сортів, на пошук замінників імпортної та дорогої сировини, на розробку техно­логій використання місцевої, нетрадиційної та малоцінної сировини.

Принцип раціонального використання енергоресурсів та устаткування

Харчові виробництва відносяться до енерговитратних. В якості енергоресурсів частіше всього використовуються гаря­ча водяна пара, гаряча вода, електричний струм, природний газ, тверде та рідке паливо. Гаряча пара і вода є основними теп­лоносіями в технологічних процесах нагрівання, пастеризації, стерилізації, уварювання, випарювання, дистиляції, сушіння та інших. Електрична енергія використовується у приводах технологічних машин і механізмів, у транспортних пристроях, у холодильних установках, сушарках тощо. При випіканні, об­жарюванні, коптінні, сушінні застосовують природний газ, тверде та рідке паливо або топкові гази, що утворюються при їх спалюванні в термоагрегатах. Гаряча вода і пара широко за­стосовуються також для миття та стерилізації тари, обладнан­ня, для санітарної обробки технологічного устаткування, ви­робничих приміщень.

Частка вартості енергоресурсів у собівартості одиниці хар­чової продукції може сягати 20-25%. Так, при виробництві однієї тонни м’яса витрачається 50-80 кВт годин електричної енергії та 20—35 тонн пари, а на одну тисячу умовних банок консервів відповідно — 7—34 кВт-годин та 160—1090 тонн па­ри. У зв’язку з цим великі переробні підприємства мають власні джерела енергопостачання (котельні, електричні підстанції).

Як і у випадку з сировиною, основним способом оцінки раціональності використання енергоресурсів є складання Енергетичного балансу. Оскільки, згідно з Законом збереження енергії, Сума всіх видів енергії в замкнутій системі є постійною.

У харчових виробництвах переважним видом енергії є теп­лова, тому частіше за все складається Тепловий баланс.

Якщо при проведенні технологічного процесу використо­вуються різні види енергії (теплова, електрична), то застосо­вуються відповідні коефіцієнти для переведення інших видів енергії в теплову. Треба зазначити, що складання теплового балансу вимагає точних кількісних оцінок параметрів тепло­вих потоків, теплових ефектів фізичних та хімічних процесів, теплофізичних характеристик сировини, готових і проміжних продуктів, конструкційних матеріалів та енергетичних втрат. Такі характеристики залежать від багатьох факторів, а тому не є постійними. Тому, як правило, використовують їх орієнтовні значення, які встановлюють емпірично на фізичних моделях або реальних об’єктах.

Для характеристики раціональності використання енергії саме на технологічні потреби іноді розраховують коефіцієнт корисного витрачання енергії в окремих операціях, стадіях або технологічному процесі в цілому. Він відображає відношення витрат енергії на проведення технологічної операції (стадії, процесу) до загальних витрат.

Щоб підвищити ККД та досягти економії матеріальних і енергоресурсів, у харчових виробництвах запроваджуються прогресивні ресурсо – і енергозберігаючі технології та устатку­вання, які розроблені вітчизняною й світовою технологічною наукою. Необхідно підкреслити, що на вітчизняних вироб­ництвах зміна технологій і обладнання відбувається вкрай повільно. Значна частина технологій і технологічного облад­нання застарілі, не відповідають сучасним вимогам. Наслідком цього є витрати енергоресурсів на одиницю про­дукції в декілька разів більші, ніж при використанні прогре­сивних технологій і обладнання.

Метою принципу раціонального використання техно­логічного устаткування ставиться збільшення виходу про­дукції з одиниці площі або об’єму робочої зони апарата (агре­гату), тобто збільшення ступеня використання, завантаження машини. Реалізація цього принципу дає можливість зменши­ти кількість одиниць обладнання при постійному обсязі випу­ску продукції. Тим самим зменшується амортизаційна частка собівартості. Або, навпаки, при одній і тій самій чисельності парку обладнання можна збільшити випуск продукції, собівартість якої буде знижуватися.

Реферати

Реферати :

Вам буде цікаво:

Ви прочитали: "Кінетичні закономірності технологічних процесів – частина 1"
Читати далі