Приклад виконання контрольної роботи
Наприклад у варіанті студента за номером – Х були питання №1, 2, 3.
З початку виконання контрольної роботи студент вказує номер варіанту і перелік питань.
Варіант №-Х
Питання:
Титульний лист
Міністерство аграрної політики України
Сумський національний аграрний університет
Кафедра технології м’яса і м’ясних продуктів
Контрольна робота
По дисципліні: Загальна технологія харчових виробництв
Для студентів спеціальності 7.091707 – Технологія
Виконав: студент,,,, П. І.П.
Факультет,,,,,,,. Група,,,,,,
Перевірив: посада. П. І.П.
СУМИ – 2006
Приклад виконання:
Завдання №1. 1. Описати технологічний процес виробництва маргарину.
Маргарин являє собою фізико-хімічну систему, в якій один з основних компонентів – вода «дисперсна фаза» у вигляді дрібних крапель, утворює емульсію типу «вода в маслі». До складу маргарину входять високоякісні харчові жири, молоко, сіль, цукор, емульгатори, барвники, ароматизатори, вітаміни та інші компоненти.
В жирову основу маргарину входять: рафіновані дезодоровані рослинні масла, тваринні жири, харчові саломаси, а також перестерифіковані жири. Для надання маргарину смаку і аромату вершкового масла, додають молоко в натуральному або в заквашеному вигляді. З цією ж метою додають ароматизатори, а для надання стійкості емульсії " вода в маслі" – емульгатори. Отримання маргарину ведеться по двом основним технологічним схемам: періодичної і безперервної дії. Ці схеми мають загальні операції:
1. Приймання сировини – оцінка його якості по встановлених показниках, а також розміщення сировини у відповідності з видом і сортом, зберігання в умовах, які попереджують процеси псування.
2. Підготовка сировини: рафінація рослинної олії і саломасів, пастеризація і сквашування молока, зачистка вершкового масла.
3. Складання рецептури маргарину: проводять у відповідності з його видом і назвою. При цьому при складанні жирової основи керуються температурою плавлення (27-33 град.) і твердістю отриманої жирової суміші (80-180 г/см3)
4. Темперування: стосується всіх компонентів рецептурної суміші. Жирову суміш нагрівають до температури 4-5 град. Вищу за температури плавлення, а молоко до 15-20 град. Всі добавки вводять у вигляді водяних (сіль, цукор чи масляних емульгаторів, вітамінів, барвників) розчинів, доведених до визначеної температура. Після цього компоненти замішують в спеціальних змішувачах, потім направляються на емульгування, яке відбувається по різному в різних схемах.
1. Схема періодичної дії (холодильний барабан – вакуум – комплектор).
1. груба емульсія зі змішувача надходить в емульгатор, де в результаті механічної дії перетворюється в високодисперсну. 2. емульсія подається на охолодження для фіксації дисперсності емульсії (дрібно кришталева структура). Для цього використовують холодильні барабани. 3. із холодильного барабана у вигляді стружки емульсія подається у вакуум – комплектор для пластичної обробки. 4. стружка ущільнюється, видаляється зайве повітря і волога, вона приймає консистенцію, подібну до вершкового масла. 5. із вакуумкомплектора маргарин виходить при температурі 12-16°С злегка розм’якшений. 6. пакування в тару, відправка на зберігання і витримку.
2.Безперервна схема (виробництво методом охолодження в витискуючих охолоджувачах). Ця схема відрізняється від попередньої тим, що процеси емульгування, охолодження, кристалізації і пластичної обробки відбуваються у витискуючому охолоджувачі з кристалізатором в безперервному потоці. Весь процес – від дозування компонентів до розфасовки і пакування готової продукції – відбувається у закритих апаратах. Переохолодження емульсії має велике значення, так як сприяє утворенню однорідної дрібної кришталевої структури маргарину в кінцевому результаті емульсія остаточно кристалізується і твердішає, маючи при цьому щільну консистенцію і пластичність.
Таблиця
Органолептичні показники маргарину вищого і 1-го гатунків
|
Вищий гатунок |
Перший гатунок |
|
Повинен мати чистий смак, добре виражений молочнокислий аромат консистенція при 18 град повинна бути легкоплавкою, пластичною, щільною, однорідною, поверхня зрізу блискуча або блискуча і суха на вигляд. Колір характерний для даного виду маргарину, обов’язково однорідний по всій масі. |
Смак може бути задовільний (Пустим зі слабким присмаком сировини), аромат слабо виражений, молочнокислий, допускається матова поверхня зрізу у "столових" маргаринів, легка оплавленість у "кондитерського" і дрібні капельки вологи на зрізі маргарину "безмолочного". Допускається незначна неоднорідність забарвлення. |
Перелік недопустимих дефектів маргарину:
– запах і смак – прогірклий, оліїстий, металевий, рибний, сирний та інші сторонні неприємні смаки;
– консистенція – мучниста, сиркова; зовнішній вигляд – зі стікаючою вологою, пліснявою, забруднений;
– пакування – брудна тара, не вірне маркування.
Для сучасних вітчизняних виробництв найпоширеніша технологічна схема виготовлення маргарину – це безперервним способом. В основу виробництва маргарину входять процеси переохолодження емульсії „вода в маслі" з одночасною механічною обробкою. Під час приготування маргарину безперервним способом компоненти рецептури в основному дозують ваговим методом, хоча відомі способи дозування змішуваних компонентів об’ємним методом за допомогою насосів дозаторів.
Компоненти змішуються у вертикальному циліндричному Змішувачі. У змішувачі також проходить попереднє емульгування. Всередині змішувача маємо гвинтову мішалку 1, з частотою обертання 59,5 хв яка приводиться в дію електродвигуном 6 з редуктором 7. До корпусу змішувача прикріплені відбійники 2, які не дозволяють суміші завертатися по ходу обертання мішалки. Змішувач обладнаний водяною рубашкою 3. Продукт потрапляє через штуцер 4 і виходить через вихідний патрубок 5.
На підприємствах встановлюють два почергово працюючих апарати. Груба емульсія змішувача потрапляє до емульгатора, центробіжного типу, основними робочими частинами якого є два обертаючихся і два нерухомих диска, в простір між якими потрапляє емульсія. Диски обертаються зі швидкістю 14-50 хв, забезпечуючи інтенсивне диспергування емульсії до розміру частинок діаметром 6-15мкм.
Після емульгатора маргаринова емульсія, пройшовши через урівнюючий бак, насосом високого тиску подається в переохолоджувач, який є одним з основних апаратів для отримання маргаринової продукції, забезпечуючи тонке емульгування, охолодження і механічну обробку емульсії. Переохолоджувач складається з кількох однакових теплообмінників типу „труба в трубі", працюючих послідовно. Маргаринова емульсія, охолоджуючись, кристалізується на поверхні внутрішньої труби і знімається потім ножами. Температура емульсії на виході 12… 13°С.
Потім емульсія потрапляє до кристалізатора, де їй придається необхідна кристалічна структура, твердість, однорідність і пластичність, необхідні для фасування маргарину. Основними вузлами кристалізаторіа є фільтр гомогенізатор і, три секції – конічна 4 і дві циліндричні 3, в яких маргарин повільно рухається до конічної насадки 1, а потім у фасувальний апарат. Компенсуючий пристрій 2 забезпечує переривисту подачу маргарину на фасування. Температура маргарину при цьому підвищується до 16 – 20°С за рахунок теплоти кристалізації.
При охолодженні маргаринової емульсії здійснюються складні процеси кристалізації і рекристалізації триацикліцеридів – жирової основи маргарину, формуючі важливіші якості показники готової продукції – консистенцію, пластичність і температуру плавлення. Якість готового маргарину Повинна співпадати з ГОСТ 240 „Маргарин. Технические условия". За фізико-хімічними показниками маргарин повинен містити не менше 82% жиру. Зараз масложирова промисловість виробляє маргарин з низьким вмістом жиру (70… 60%). Вміст вологи і температура плавлення жиру, виділеного з маргарину, від 27 до 36° С, в залежності від призначення маргарину.
2. Розробити принципово-технологічні схеми виробництва Молочних згущених консервів із жирного і знежиреного Молока.
Молоко – сприятливе середовище для розвитку мікроорганізмів, що є причиною його малої стійкості і швидкого псування. Виробництво молока має сезонний характер, проте споживають його протягом усього року. Тому є потреба у розробці способів зберігання молока тривалий час без зміни його поживних властивостей.
Значення молочних консервів полягає в тому, що в період природного зниження надоїв молока вони можуть замінити натуральне молоко.
Молоко для консервування обробляють такими трьома способами:
1. Додаванням до молока цукру (сахарози) – гігроскопічної
речовини, яка здатна поглинати вологу і створювати
умови, несприятливі для розвитку бактерій.
2. Застосуванням стерилізації, тобто нагрівання молока, розфасованого в герметичну тару (переважно бляшані банки), при температурі 115-118°С протягом 15-20 хв.
3. Зневоднювання молока (висушуванням) до такого ступеня, при якому бактерії вже розвиватися не можуть.
Таблиця 1 Види молочних консервів
|
Спосіб Консервування |
Вихідна сировина |
Консерви |
|
Застосування цукру |
Незбиране молоко |
Згущене молоко з цукром. Какао зі згущеним молоком та цукром. Натуральна кава зі згущеним молоком і цукром. |
|
Відвійки Вершки |
Згущені відвійки з цукром. Згущені вершки з цукром. |
|
|
Стерилізація |
Незбиране молоко |
Згущене стерилізоване молоко. |
|
Зневоднювання (висушування) |
Незбиране молоко Відвійки Вершки Сметана |
Сухе незбиране молоко. Сухе молоко для дітей грудного віку. Сухі відвійки. Сухі вершки з цукром і без цукру. Сухі вершки високо жирні. Суха сметана. |
Залежно від застосування тих або інших способів обробки молока та від вихідної сировини (незбиране молоко, вершки, відвійки) виробляють різні види молочних консервів.
Збереження молочних консервів без псування тривалий час залежить від якості молока, прийомів його підготовки до переробки і дотримання технологічних режимів обробки з метою консервування.
Технологія виробництва молочних консервів усіх видів:
Приймання і оцінка якості молока
Очищення
Охолодження (до 4-6 град.) і короткочасне резервування
Нормалізація
Пастеризація молочної суміші
Згущення
Згущене стерилізоване незбиране молоко має солодкувато-солонуватий смак, однорідну консистенцію, містить не менш як 27,5% сухої речовини, в тому числі і не менше як 8,6% жиру. У молоці не повинно бути мікроорганізмів.
Сировин}’ перед переробкою аналізують та органолептично оцінюють, досліджують на термостійкість, яка залежить від сольового складу і кислотності молока, роблять проби на стерилізацію (нагрівають кілька мілілітрів молока до 135-140°С), кислотно – кип’ятильну, хлоркальцієву та алкогольну. Молоко очищають від механічних домішок, охолоджують до 4-6°С, а при необхідності резервування проводять нормалізацію. Молоко нормалізують, добавляючи до нього відвійки або вершки з такого розрахунку, щоб у готовому продукті вміст сухої речовини і жиру відповідав стандарту. Нормалізоване молоко пастеризують, після чого суміш згущують, тобто підвищують у ньому концентрацію сухих речовин у 2-3 рази. Згущують молоко у вакуум-апаратах, обробляючи його при зниженому тиску (близько 160 мм рт. ст.). чим нижчий тиск, тим нижча точка кипіння рідини. Наприклад, при такому розрідженні молоко кипить при температурі 58-60°С. Згущений продукт з вакуум-апарата надходить на гомогенізацію. Цю операцію проводять для роздрібнення жирових кульок і зменшення швидкості відстоювання білково-жирового шару під час зберігання згущеного стерилізованого молока. Після гомогенізації молоко охолоджують до (4±2°С) і перекачують у місткість для стабілізації сольового складу (періодично роблять пробну стерилізацію). Однак така обробка може викликати коагуляцію казеїн}’ внаслідок низької температурної стійкості молока, зумовленої порушенням сольової рівноваги. Для стабілізації (відновлення) сольового складу молока застосовують іонний обмін та додають у молоко солі – стабілізатори (в Україні використовують інший спосіб). Суть стабілізації полягає у встановленні балансу між позитивно (Са, М§) і негативно (фосфати, цитрати) зарядженими електролітами, як солі – стабілізатори застосовують дигідрофоефати натрію Ка2НРО4 * 12Н2О і цитрат натрію ИазСгНзО? * 5Н2О. Доза солі – стабілізатора становить від 0,05 до 0,4%. Після введення у згущене молоко солей – стабілізаторів його розфасовують у бляшані банки і стерилізують, нагрівають до 116-117°С з витримуванням 15-17 хв. у спеціальних автоклавах, після чого негайно охолоджують до 20-25°С. Зберігають консерви при температурі 5-15°С і вологості повітря не більше як 85%. Згущене молоко не можна зберігати при температурі нижче 0°С.
Незбиране молоко з цукром має приємний солодкий смак, консистенція однорідна, що легко стікає з ложки, без наявності кристаликів молочного цукру, які можна відчути, проте борошнистість і незначний осад на дні банки допускаються. Колір – білий з кремуватим відтінком. Хімічний склад молока такий: води – не більше 26,5%, цукру бурякового – не менше як 43,5%, жиру – не менше як 8,5%.
Технологічний процес виробництва згущеного молока з
Цукром
Приймання молока
Очищення, охолодження і зберігання
1
Нормалізація (стандартизація) молока
І
Пастерізація молока
Приготування цукрового сиропу
Згущення суміші молока з цукром
1
Охолодження згущеного молока з
Розфасування і упакування згущеного молока з цукром
Сортування і приймання молока здійснюють відповідно до стандарт}- на заготовлюване молоко. Нормалізовану суміш пастеризують при температурі не нижче 93°С без витримування і згущують у вакуум – випарниках при 50-60°С. За 10 – 15 хв. до закінчення процесу згущення у вакуум-апарат вводять доведений до кипіння цукровий сироп, який старанно змішують із згущеним молоком. Закінчення згущення визначають за вмістом сухої речовини (73,8-75%) в готовому продукті.
Після згущення молока надзвичайно важливим є наступний процес – охолодження згущеного молока з цукром, оскільки молочний цукор, який міститься в продукті, кристалізується. Якщо він утворює кристали більш як 10 мкм, то такі кристали при споживанні відчуваються. Для запобігання утворення великих кристалів, при охолодженні необхідно створити центри кристалізації. Досягають цього внесенням дрібнокристалічної (у вигляді пудри) лактози в кількості 0,02% (розмір кристалів повинен бути близько 3 мкм). Лактозу вносять під час охолодження при безперервному перемішуванні згущеного молока з цукром.
Охолоджене згущене молоко автоматично розфасовують у тару (найчастіше у банки місткістю 400 г), а для промислової переробки та для підприємств громадського харчування – у банки по 3 кг або фанерно-штамповані бочки по 50 кг. Зберігають його при температурі від 0 до 10°С і відносній вологості повітря 85%. У таких умовах властивості молока не змінюються протягом року. Зберігати згущене молоко при мінусових температурах недоцільно, оскільки може змінитися його консистенція у зв’язку з коагуляцією білків молока.
Згущені вершки з цукром повинні містити сухої речовини не менш як 36% (в тому числі 19% жиру), вологи не більше 26 % і цукру не менше 37%. Смак згущених консервів (вершків) солодкий, з присмаком пастеризації, консистенція однорідна, колір білий з кремовим відтінком, кислотність до 40°Т. Для одержання згущених вершків використовують вершки без присмаку з кислотністю плазим не більш як 24°Т. Згущені вершки з цукром виготовляють за такою ж технологією, як і
Молоко з цукром, за винятком того, що нормалізовані вершки гомогенізують при 75-80°С.
Згущені відвійки і сколотина з цукром. Продукт одержують з відвійок (75%) і сколотин (25%). За хімічним складом продукт повинен бути таким, щоб вміст вологи становив не більше 30%, цукру (сахарози) не менше 44%, загальна кількість сухих речовин молока не менше 26%, кислотність не повинна перевищувати 60°Т. Застосовуються для промислової переробки на морозиво, кондитерські вироби та інші харчові продукти. Розфасовують продукт у фанерно – штамповані бочки або іншу герметичну тару, наприклад, у великі бляшані банки.
Асортимент сухих молочних продуктів досить різноманітний: сухе незбиране молоко, відвійки і сколотини, сухі вершки без цукру і з цукром, сухі кисломолочні продукти для дитячого харчування. Виробництво сухих молочних продуктів грунтується на згущенні з наступним видаленням з молока води висушуванням. Сухі молочні консерви переважно виготовляють за єдиною технологічною схемою:
Приймання і оцінка якості молока
Очищення, охолодження і короткочасне резервування молока
Нормалізація молока (окремими партіями)
Пастерізація молочної суміші
Згущення молочної суміші
Гомогенізація молочної суміші
Висушування молочної суміші
Охолодження молочного порошку
Розфасування і упакування продукту
Сухе незбиране молоко – найконцентрованіший продукт, оскільки порівняно з іншими консервними продуктами містить найбільшу кількість білків, жирів, вуглеводів та інших речовин. Воно найзручніше для транспортування і зберігання, для його упакування можна використовувати і менш дефіцитні, ніж метал, пакувальні матеріали, наприклад, картон, плівки тощо. Сухе молоко можна використовувати після відновлення як безпосередньо в їжу, так і для приготування різних продуктів.
Порошок сухого молока має такий склад: сухий знежирений молочний залишок – 70,9%, в тому числі молочний цукор – 35-38%, білок – 26-28%, мінеральні речовини – 5,8-6,2%, жир – 26,1%, вологи – 3% – при герметичному упакуванні і не більш як 7% при негерметичному.
Початкові операції технологічного процесу приготування сухого молока подібні до технології приготування продуктів описаних вище.
Сухе молоко гігроскопічне, тому його розфасовують у фанерні барабани, попередньо засмалені двома шарами пергаменту або поліетиленової плівки. Герметично запаковане молоко може зберігатися до 8 місяців при температурі 1-10°С і відносній вологості повітря не більше як 85%, а в негерметичній упаковці тільки 3 місяці. В барабанних або вальцьових сушарках молоко висихає на металевих поверхнях обертових барабанів, які зсередини обігріваються парою. Висушене молоко у вигляді плівки знімається з барабана ножами, а потім розмелюється. Під час зіткнення з гарячим металом молоко частково денатурується і розчиняється гірше, тому таке молоко використовують у різних галузях харчової промисловості.
Сухі Вершки і сухі вершки з цукром одержують після висушування свіжих пастеризованих вершків і молока. Сухі вершки виготовляють за технологічною схемою виробництва сухого незбираного молока.
Цукровий сироп у виробництві сухих вершків з цукром готовлять за схемою, прийнятою для згущеного молока з
Цукром. Для висушування застосовують розпилювальні і вальцьові сушарки.
Сухі високожирні вершки виготовляють за технологічною схемою виробництва сухого незбираного молока, використовуючи як вихідну сировину високожирні вершки кислотністю плазми не вище як 28°Т. Після відновлення сухі високожирні вершки використовують як вершкове масло, застосовують у виробництві різних молочних і харчових продуктів.
Швидкорозчинне сухе молоко виробляють на спеціальних установках. Способи виробництва такого молока ґрунтуються на агломеруванні його частинок. Для цього сухе молоко зволожують і повторно висушують (двоступінчастий спосіб). При зволоженні сухого молока і повторному висушуванні змінюються структура і розміри часточок продукту в результаті перетворення лактози з аморфного у кристалічний стан. Кристали лактози мають розмір до 1 мкм і вони склеюють часточки порошку в окремі агломерати до 100-150 мкм, які повторно висушують при 116-138°С. Держаний продукт вільно висипається, не утворюючи пилу і швидко змочується. Висока здатність до змочування пояснюється утворенням у продукті капілярів (пористої структури), що забезпечує швидке проникнення води в середину часточки та швидке розчинення його. Нині агломерування двоступінчастим способом замінене на агломерування часточок в одному безперервному процесі висушування (одноступінчастий спосіб).
Асортимент сухих молочних консервів, що їх виробляє молочноконсервна промисловість, досить різноманітний. Для дитячого харчування виготовляють такі основні сухі молочні продукти: сухе напівжирне молоко, сухе молоко для дітей грудного віку, молоко сухе напівжирне типу "Лактон", молочна суміш "Малютка", молочно-суха суміш "Малиш", а також суміші, які складаються з сухого молока і манної крупи, рисового або гречаного відвару.
Додавання до 10% сухих молочних відвійок у деякі типи сосисок або ковбас поліпшує їх колір, фізичну структуру.
Особливу цінність мають сухі молочні відвійки для виготовлення високооб’ємних хлібів з підвищеним вмістом білків.
Велику кількість молочних відвійок використовують як компоненти в кормових сумішках для тварин, в тому числі для птиці.
Завдання №3
Загальні технології виробництва кондитерських виробів (зефіру, вафель, шоколаду, цукерок). Викреслити апаратурно-технологічні схеми вище зазначених проДуктів.
Шоколадні вироби виготовляють із какаопродуктів – какао-тертого і какао-масла. Какаопродукти отримують із какао-бобів на спеціальних фабриках і цехах. В шоколад можуть входити різні добавки: сухе молоко і вершки, добре обжарений і подрібнений лісний горіх.
В залежності від рецептури і способу обробки шоколад розрізняють на: звичайний без домішок і с домішками, десертний без домішок і з домішками, пористий з наповнювачем. В якості наповнювачів використовують різні цукеркові маси: горіхову, фруктову, помадну та ін. Промисловість виробляє також шоколад спеціального призначення (діабетичний) і з додаванням вітамінів, горіха кола, які мають тонізуючу дію на організм людини. Крім того, виробляють шоколадну глазур какао-порошок, котрий отримують з частково знежиреної розтертої маси какао-бобів.
Основною сировиною для виробництва шоколаду є какао-боби – сім’я плодів дерева какао, родом з тропічних регіонів Африки, Америки. Товарні какао-боби – це зерна масою 1-2 г, які складаються з оболонки, ядра і зародиша. Какао-боби мають складний хімічний склад (%): вологи-6; жиру (какао-масла) – 48, білкових речовин – 12; кофеїну – 1,8» крохмалю – 5, глюкози – дубільних речовин – б, пектину – 2, клітчатки -11, кислот – мінеральних речовин – 3,2, барвників – 2 та ін.
Технологічна схема виробництва шоколаду складається з наступних операцій: первинна переробка какао-бобів, отримання какао тертого і какао-масла, отримання шоколадних мас, формування шоколаду, завершення і пакування. Кожна стадія складається з деяких операцій (рис. 1).
Первинна обробка какао-бобів. Какао – боби, внаслідок неоднорідності форм і розмірів, якості і складу сортируються і очищаються на очищювально-сортирувальних машинах різних конструкцій. Очищення і сортування какао-бобів по розмірам здійснюється на сепараційній машині. Відсортировані по розмірам і очищенні какао-боби зберігаються в окремих бункерах. Підготовані таким чином какао-боби поступають на термічну обробку, ціллю якої є видалення вологи, покращення смакових властивостей і знищення мікрофлори. Від правильного проведення термічної обробки какао-бобів залежить якість шоколаду і какао-порошку. При термічній обробці проходить ряд фізико-хімічних змін: збільшується вміст сухих речовин с 92-94 до 97-98%; какаовелла стає крихкою, легко відокремлюється від ядра, яке також стає більш крихким і легше подрібнюється; стерилізація какао-бобів; значно покращуються смакові і ароматичні властивості за рахунок зменшення вмісту розчинних дубільних речовин, видалення частки летючих кислот, утворення речовин зі специфічним ароматом. Режим термічної обробки какао-бобів залежить від їх розмірів, тому велике значення має ретельність проведення сортування какао-бобів.
Термічну обробку какао-бобів проводять на апаратах періодичного або безперервного способу роботи. Найбільш рівномірно цей процес здійснюється в апаратах безперервної дії, в яких какао-боби обробляються в потоці гарячого повітря у вертикальній шахті, в нижньому відділенні якої виникає охолодження какао-бобів. При термічній обробці температура какао-бобів не повинна перевищувати 120°С.
Отримання какао-тертого: ця технологічна стадія включає в себе подрібнення какао-бобів, сортування отриманої какао-крупи, подрібнення какао-крупи, темперування і зберігання какао тертого. Мета проведення подрібнення какао-бобів – відокремлення какаовелли від ядра, так як вони зменшують харчову цінність і смак шоколаду. При подрібненні какао-бобів ядро перетворюється в какао-крупу, з якої какаовеллу відокремлюють провіюванням. Ці операції здійснюються на спеціальних машинах, в функції яких входить також розділення какао-крепи на декілька фракцій розміром від 8,0 до 0,75 мм. Крупні фракції використовують для отримання плиточного шоколаду і какао-порошку; мілкі – для приготування наповнювачів, цукерочних мас і шоколадної глазурі. Вихід какао-крупи 81-83% від маси сирих какао-бобів.
В результаті подрібнення какао-крупи до частинок розміром не більше 30 мкм утворюється какао терте.
Під час подрібнення руйнується клітинні стінки, в результаті чого вивільнюється какао-масло і утворюється суспензія, де рідкою фазою є какао-масло, а твердою – частинки кліткових стінок какао-бобів. При розмолі температура маси збільшується і значно перевищує температуру появлення какао-масла, тому какао-терте являє собою густу сметаноподібну рідину.
Какао терте отримують на машинах: ударно-штифтових, валкових, кулькових млинах.
На удорно-штифтових машинах отримують какао-терте більш вищого ступеня подрібнення з кращими смаковими якостями, бо процес проходить з продувкою продукту повітрям, яке уносить частину летючих кислот і вологи. Валкові і комбіновані млини використовуються як для отримання какао тертого, так і для подрібнення ядер горіхів. Кулькові млини використовують з метою отримання какао тертого більш високої якості. Отримане какао для запобігання розпарювання (на рідку і тверду фази) піддають темперуванню (процес безперервного перемішування при заданій температурі). Темперування здійснюється в спеціальних збірниках ємністю 2-10 т, оснащених мішалками і підігрівом, забезпечує температуру 85-90°С. Вміст вологи в готовому какао тертому повинен бути не вищий 3%, а твердих частинок розміром менш ніж ЗО мкм – не менше 90%.
Какао терте використовується потім для приготування шоколадної маси і для отримання какао-масла, котре є другим основним компонентом виробництва шоколаду. Какао-масло отримують пресуванням какао тертого на гідравлічних пресах різноманітної конструкції. Пресування здійснюється при температурі какао тертого близько 100°С і тиску 45-55 мПа, при цьому віджимається 44-47% масла від маси какао тертого. Отримана тверда маса містить 9-14% какао-масла, яку називають какао-жмихом, котрий є полуфабрикатом для виробництва какао-порошку. Отримане какао-масло зберігається при температурі 50-60°С.
Отримання шоколадної маси: шоколадна маса являє собою тонкодисперсну суміш цукрової пудри, какао тертого, какао-масла і домішок. Процес приготування звичайних шоколадних мас складається з таких етапів: змішування компонентів, подрібнення, розведення і гомогенізації. Для десертних сортів шоколадну масу додатково обробляють на спеціальному обладнанні – конш-машинах.
Співвідношення компонентів рецептури шоколадних мас може коливатися в великих рамках, але вміст жиру повинен бути незмінним (32-36%), що необхідно для забезпечення нормальної плинності маси при формуванні. Жир додається в масу як складова частина какао тертого і у вигляді какао-масла. Тому при збільшенні долі какао тертого, знижують кількість какао-масла і навпаки. Кількість цукру регламентується стандартом. Смак шоколадної маси в значному ступені визначається співвідношенням між какао тертим і цукром. Для характеристики солодкості шоколадних мас використовується коефіцієнт молодості (Пс), визначаємий відношенням маси додаваємого цукру до маси какао тертого. В залежності від цього коефіцієнта шоколад умовно розділяють на 5 груп: дуже солодкий – Пс>2; солодкий – Пс =1,6-2,0; напівсолодкий – Пс=1,0-1,2; гіркий – Пс <=1,0. при виготовленні шоколадних мас використовують цукрову пудру.
Шоколадні маси отримають періодичним і безперервним способами. При періодичному способі змішування здійснюється в мішальних машинах (мікс) або меланжерах. Какао терте, цукрову пудру, домішки і какао-масло завантажують в певній послідовності. Какао-масла вводять стільки, щоб його вміст в масі знаходився на рівні 26-29%. Останню частину масла вводять не етапі розведення. Змішування здійснюють при температурі 40-45°С протягом ЗО хв.
Після змішування маса має грубий смак з-за великої кількості великих частинок введених компонентів, тому маса піддається подрібненню шляхом розтирання і роздавлювання частинок твердої фази до частинок необхідного розміру. Для цього використовують п’ятивалкові млини. В процесі вальцування шоколадна маса з пластичної перетворюється в сипучу, порошкоподібну, що зв’язано із значним збільшенням поверхні частинок за рахунок подрібнення і відносного зменшення кількості жиру на одиницю поверхні.
Після введення в провальцьовану порошкообразну шоколадну масу залишків какао-масла маса набуває рідкої консистенції. Ця операція називається розведення. її проводять в машинах різноманітної конструкції – міксах, меланжерах. Процес ведуть при 60-70°С для шоколадних мас без домішок і при 45-55°С при обробці шоколадної маси, яка містить певні домішки. Тривалість цієї операцій приблизно 3 години. Потім в масу додають соєвий фосфатидний концентрат (розжижувач), котрий, маючи властивість поверхово-активної речовини, сприяє зниженню в’язкості шоколадної маси.
На кондитерських фабриках процес отримання шоколадних мас, включаючи вальцювання і розводку, проводять на поточно-механізованих лініях. До складу лінії входить автоматична рецептурно-змішувальна станція, яка дозуює всі компоненти шоколадної маси (як рідкі, так і сипкі), здійснює подрібнення цукру – піску до цукрової пудри та перемішує компоненти маси. Вальцювання маси проводять на п’ятивалкових млинах, кількість яких визначається продуктивністю лінії.
Принцип дії п’ятивалкового млина: основними робочими органами є 5 пустотілих відшліфованих валків (рис. 2.), в середині яких циркулює вода для охолодження. Проміжок між валками може регулюватися.
Маса переміщується з однієї пари валків на іншу з знизу вгору за рахунок зменшення зазору між валками і збільшення частоти обертання валків від нижнього до верхнього від 20 до 300 хв"1. В процесі вальцювання шоколадна маса стає сипкою.
Провальцьована маса з верхніх валків п’ятивалкового транспортеру подається на прийомний транспортер і подається для розведення і гомогенізації в ротаційні коншмашини.
Шоколадна маса для десертних сортів шоколаду піддається тривалому механічному і тепловому обробітку – кошнирування протягом 24-72 годин при температурі 55-60°С, в результаті чого в ній проходять фізико-хімічні процеси, які призводять до значного покращення смакових і ароматичних властивостей шоколадної маси. На хід цих процесів позитивно впливає дія повітря, котрому піддається шоколадна маса, що супроводжується деякими зменшеннями об’єму шоколаду, внаслідок чого він гарно видаляється з форм. При виході з охолоджуючого апарату форми перевертаються і шоколад потрапляє на пластичний транспортер і направляється на пакування, а пусті форми направляються на підігрів і наступне заповнення.
Для виготовлення пористого шоколаду використовують десертні шоколадні маси, оброблені в вакуумі при невеликому охолодженні, внаслідок чого найдрібніші пухирці повітря, які знаходяться в шоколадній масі, розширюються і утворюється характерна пориста структура.
Для отримання шоколаду з домішками використовують автомати більш складної конструкції, які здійснюють наступні операції: після заповнення форми шоколадною масою і обробки її на вібротранспортері видаляються залишки шоколаду шляхом перекидування форми. Потім фбрми вертаються в початкове положення, охолоджуються, заповнюються наповнювачем, проходять через охолоджуючу шафу для охолодження наповнювача і знов поступають під виливочний механізм, який заповнює форму шоколадною масою для утворення дна. Далі форми знов проходять вібротранспортер, охолоджуючу шафу і тільки після цього шоколад видаляється з форми і направляється на пакування.
Для збільшення терміну зберігання і надання йому приємного зовнішнього вигляду шоколад замотують у алюмінієву фольгу і художню етикетку на машинах різних конструкцій. Завернуті плитки шоколаду запаковують у картонні футляри, а потім в ящики з гофрированого картону, фанери або дощаті, кошнируванні. Цей процес сприяє зменшенню вологості і в’язкості шоколадної маси, вона стає більш однорідною. Знижуються дисперсність маси, вміст летючих кислот, здійснюється окислення дубільних речовин, що сприяє покращенню смаку і аромату.
Цей процес здійснюється в коншмашинах двох типів: горизонтальних і ротаційних. Найбільшого поширення набули ротаційні коншмашини різноманітної конструкції.
ФормУвання шоколадних мас: формування проводиться шляхом виливки шоколадної маси у форми. При охолодженні какао-масло кристалізується і шоколад набуває твердої структури. Какао- масло при охолодженні може кристалізуватися в чотирьох різноманітних формах. Ці форми володіють різними фізичними властивостями, при цьому може виникати перехід з однієї форми в іншу. Ця властивість какао-масла може ускладнити вийняття шоколаду з форми і призвести до утворення на поверхні шоколаду сірого наліту. Для виключення цих явищ перед формуванням шоколадну масу піддають темперуванню, в результаті чого в ній виникають центри кристалізації стійкої форми какао-масла. Для цього шоколадну масу перед формуванням змішують в суворо визначеному температурному режимі: швидко охолоджують до 33°С, а потім повільно охолоджують до 30±1°С, старанно перемішуючи.
Шоколад формують методом виливки в металічні форми на автоматах різноманітної конструкції. Формування на таких апаратах здійснюється за наступною схемою: виливочні механізми безперервно дозують відтемперовану і відфільтровану шоколадну масу в металічні форми, закріплені на ланцюговому транспортері, потім форми обробляють на вібротранспортері, що забезпечує рівномірне заповнення форми шоколадної маси і видалення повітря. Потім форми потрапляють в охолоджувальну шафу, який має 2 зони охолодження: перша з температурою близько 8°С і друга – 15-16°С, і знаходяться там протягом 20-25 хв. в цей період йде кристалізація какао – масла і перехід шоколаду в твердий стан, повітря не вище 75%. Якщо дотримуватися цих умов, термін зберігання шоколад^’ без домішок складає 6 місяців, шоколаду з домішками і з наповнювачами 3 місяці з дня виготовлення,
Технологія какао-порошка: какао – порошок виробляється з какао – жмиха шляхом його подрібнення. Какао-жмих, який утворився внаслідок пресування какао-тертого, має вид дисків, які подрібнюють в спеціальних жмихоподрібнювачах на шматки розміром близько 25 мм, охолоджують до температури 35-40°С і подають на какаорозмолюючі агрегати різноманітної конструкції: системи з механічним (просіюванням) і повітряним сепаруванням. Найбільш досконалими є агрегати з повітряним сепаруванням. Принцип роботи такого апарату: шматочки какао-жмиха , пройшовши подрібнюючий механізм, подаються потоком повітря в охолоджувач, звідки охолоджений какао-порошок повітрям подається в повітряний сепаратор, в якому крупні частинки відокремлюються і направляються на подрібнення, а дрібні частинки виводяться із сепаратора і потрапляють на фасування.
Вміст вологи в какао-порошку 5%. Вміст крупних часток, не пройшовших через шовкове сито №38, не повинно перевищувати 1,5%. Какао-порошок фасують в банки або брикети по 50 і 100 г.
Зберігають в сухих, чистих, добре вентелюємих приміщеннях при температурі не вище 18°С і відносній вологості повітря не вище 75%. Гарантійний термін зберігання при цих умовах від 3 до 12 місяців в залежності від виду тари.
Список використаної літератури
1. В. В.Власенко, М. І. Машкін, П. П.Бігун. Технологія" "виробництва і переробки молока та молочних продуктів. Вінниця, „ГІПАНІС", 2000 – Зобе
2. Тведохлеб Г. В. Техноогия молока и молочньгх продуктов. – К.: Вища школа, 1988.
3 . Козлов В. Н. Технологія молочно-білкових продуктів. – К. Урожай, 1988.462с.
Реферати
Читати далі